# Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (Утверждены приказои Министра экологии и чрезвычайных ситуаций КР от 2 января 2002 года № 1) - Полное наименование: Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (Утверждены приказои Министра экологии и чрезвычайных ситуаций КР от 2 января 2002 года № 1) - Вид акта: Правила - Номер: 1 - Дата принятия: 02.01.2002 - Статус: Утратил силу - Редакция от: 02.01.2002 - Язык текста: русский - Страница на aqlex: - Официальный источник: > Текст приведён по редакции от 02.01.2002 по данным официального источника. Это не юридическая консультация: для юридически значимых действий сверяйтесь с официальной публикацией. > > Как ссылаться: Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (Утверждены приказои Министра экологии и чрезвычайных ситуаций КР от 2 января 2002 года № 1) (ред. от 02.01.2002) - https://aqlex.ai/doc/31465 --- ПРЕКРАТИЛ ДЕЙСТВИЕ в соответствии со статьей 36 Закона КР от 20 июля 2009 года № 241 "О нормативных правовых актах Кыргызской Республики" Зарегистрировано в Министерстве юстиции Кыргызской Республики 22 января 2002 года. Регистрационный номер 7-02 Утверждены Утверждены приказом Министра экологии постановлением коллегии и чрезвычайных ситуаций Госгортехнадзора при Кыргызской Республики Министерстве экологии от 2 января 2002 года № 1 и чрезвычайных ситуаций Кыргызской Республики от 25 декабря 2001 года № 6/1 Согласовано Согласовано с Министерством внешней с Государственной инспекцией торговли и промышленности по стандартизации и метрологии Кыргызской Республики при Правительстве Кыргызской Республики ГОСГОРТЕХНАДЗОР КЫРГЫЗСКОЙ РЕСПУБЛИКИ ПРАВИЛА устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды 1. Общие положения 2. Проектирование 3. Материалы и полуфабрикаты 4. Изготовление, монтаж и ремонт 5. Регистрация, техническое освидетельствование, разрешение на эксплуатацию 6. Организация безопасной эксплуатации и ремонта 7. Окраска и надписи на трубопроводах 8. Контроль за соблюдением настоящих Правил 9. Заключение Настоящие "Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопро- водов пара и горячей воды" составлены на основании утвержденных в 1990 году Госпроматомнадзором СССР "Правил устройства и безопасной эксплуа- тации трубопроводов пара и горячей воды". В указанных Правилах учтены требования законодательных актов Кыр- гызской Республики в части промышленной безопасности, норм и правил, используемых в международной практике, замечания и предложения минис- терств, ведомств, научно-исследовательских институтов, промышленных предприятий, акционерных обществ и других заинтересованных организаций. Правилами значительно уменьшено количество требуемых ранее согласований и заключений для субъектов предпринимательства. Правила обязательны для всех юридических и физических лиц (незави- симо от ведомственной подчиненности и форм собственности), занимающихся проектированием, строительством, ремонтом и эксплуатацией трубопроводов пара и горячей воды. Настоящие Правила могут быть использованы как учебное пособие по безопасности для студентов технических учебных заведений. Редакционная комиссия: Саркулов Т.С. (председатель), Махмутов А.М., Муркамалов Ж.М., Снигирь Н.А., Кононов В.Д., Аблязимов О.Б. Основные термины и определения Сборочная единица (ГОСТ 2.101) - изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе с примене- нием сборочных операций (сварки, свинчивания, развальцовки и др.). Деталь - изделие изготовленное из однородного по наименованию ма- териала без применения сборочных операций. Полуфабрикат(\*) (ГОСТ 2.101) - предмет труда, подлежащий дальней- шей обработке на предприятиях-потребителях. (\*) В настоящих Правилах рассматриваются следующие полуфабрикаты: листы, трубы, поковки (штамповки), прокат, стальные и чугунные отливки и крепеж. Изделие (ГОСТ 15895) - единица промышленной продукции, количество которой может исчисляться в штуках или экземплярах. Фасонная часть (деталь) - деталь или сборочная единица трубопрово- да или трубной системы, обеспечивающая изменение направления, слияние или деление, расширение или сужение потока рабочей среды. Колено - фасонная часть, обеспечивающая изменение направления по- тока рабочей среды на угол от 15 до 180 град. Крутоизогнутое колено - колено, изготовленное гибкой радиусом от одного до трех номинальных наружных диаметров трубы. Гиб - колено, изготовленное с применением деформации изгиба трубы. Элемент трубопровода - сборочная единица трубопровода пара или го- рячей воды, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода (например, прямолинейный участок, колено, тройник, конус- ный переход, фланец и др.). Штампосварное колено - колено, изготовленное из труб или листа с использованием штамповки и сварки. Штампованное колено - колено, изготовленное из трубы штамповкой без применения сварки. Кованое колено - колено, изготовленное из поковки с последующей механической обработкой. Секторное колено - колено, изготовленное из сваренных между собой секторов, выполненных из листа, бесшовных или сварных труб. Расчетная толщина стенки - толщина стенки, теоретически необходи- мая для обеспечения прочности детали при воздействии внутреннего или наружного давления. Номинальная толщина стенки - толщина стенки, предназначенная для выбора полуфабриката или заготовки и характеризующая размеры детали в целом, т.е. вне связи с каким-либо конкретным участком детали. Допустимая толщина стенки - толщина стенки, при которой возможна работа детали на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса; она является критерием для определения достаточных значений фактической толщины стенки. Фактическая толщина стенки - толщина стенки, измеренная на опреде- ляющем параметры эксплуатации конкретном участке детали при изготовле- нии или в эксплуатации. Расчетное давление - максимальное избыточное давление в расчетной детали, на которое производится расчет на прочность при обосновании ос- новных размеров, обеспечивающих надежную эксплуатацию в течение расчет- ного ресурса. Рабочее давление в элементе трубопровода - максимальное избыточное давление на входе в элемент, определяемое по рабочему давлению трубоп- ровода с учетом сопротивления и гидростатического давления. По величине рабочего давления в элементе трубопровода следует определять область применения материала. Разрешенное давление - максимально допустимое избыточное давление в трубопроводе или его фасонной детали, установленное по результатам технического освидетельствования или контрольного расчета на прочность. Условное давление (ГОСТ 356) - рабочее давление среды в арматуре и деталях трубопроводов, при котором обеспечивается их длительная эксплу- атация при 20 град. Цельсия. Пробное давление - избыточное давление, при котором должно произ- водиться гидравлическое испытание трубопровода или его фасонной части (детали) на прочность и плотность. Расчетная температура стенки - температура металла детали, по ко- торой выбирается величина допускаемого напряжения при расчете толщины стенки. Расчетная температура среды - максимальная температура пара или горячей воды в трубопроводе или его фасонной детали. Предельная температура стенки - максимальная температура стенки детали трубопровода. Расчетная температура наружного воздуха - средняя суточная темпе- ратура воздуха в данном районе за наиболее холодную пятидневку года. Расчетный ресурс эксплуатации - продолжительность эксплуатации трубопровода в часах, в течение которой предприятие-изготовитель гаран- тирует надежность его работы при соблюдении заданных параметров режима эксплуатации, указанных в инструкции предприятия-изготовителя. Расчетный срок службы - срок службы в календарных годах со дня ввода в эксплуатацию, по истечении которого следует провести экспертное обследование технического состояния трубопровода, с целью определения допустимости, параметров и условий дальнейшей эксплуатации трубопровода или необходимости его демонтажа. Техническое диагностирование - определение технического состояния объекта. Экспертное техническое диагностирование - техническое диагностиро- вание трубопровода, выполняемое по истечении расчетного срока службы трубопровода (независимо от исчерпания расчетного ресурса безопасной работы), а также после аварии или обнаруженных повреждений с целью оп- ределения возможности, параметров и условий дальнейшей эксплуатации. Владелец трубопровода - предприятие, на балансе которого находится трубопровод и администрация которого несет юридическую и уголовную от- ветственность за безопасную его эксплуатацию. Нормативно-техническая документация (НТД) - технические условия, отраслевые и государственные стандарты. Производственно-техническая документация (ПТД) - технологические инструкции и карты технологического процесса. Сертификат соответствия - документ, выдаваемый в соответствии с правилами сертификации продукции и указывающий, что продукция соответс- твует Правилам, а также конкретному стандарту или другому нормативному документу. Условный проход, Ду - параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей. Параметр Ду не имеет единицы измерения и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному округленному до ближайшей ве- личины из однородного ряда. Примечания: 1. При указании диапазона величин приведенное значение следует включать в данный диапазон; например, "до 150 град. Цельсия" означает "до 150 град. Цельсия включительно". 2. Трубопроводы в пределах котла, сосуда, турбины, насоса, паро- вых, воздушных и гидравлических машин рассматриваются как элементы ука- занного оборудования. Эти трубопроводы должны входить в объем поставки предприятия-изготовителя указанного оборудования или изготавливаться по его нормативно-технической документации. Границы (пределы) котла - за- порные устройства питательных, дренажных других трубопроводов, а также предохранительные клапаны и другие клапаны и задвижки, ограничивающие внутренние полости элементов котла и присоединенных к ним трубопрово- дов. При отсутствии запорных органов пределами котла следует считать границы его заводской поставки. 3. НТД, ПТД и ТУ должны быть составлены с учетом требований насто- ящих Правил. 4. Под угловыми сварными соединениями в тексте настоящих Правил понимаются угловые и тавровые соединения пересекающихся деталей, выпол- ненные односторонним или двусторонним швом с полным или частичным проп- лавлением независимо от того, имеет деталь продолжение в одну или обе стороны от сварного шва или не имеет. 1. Общие положения 1.1. Назначение и область применения настоящих Правил, классификация трубопроводов 1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к проектирова- нию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту(1) и экс- плуатации трубопроводов(2), транспортирующих водяной пар с рабочим дав- лением(3) более 0,07 МПа, (0,7 кгс/кв.см) или горячую воду с температу- рой свыше 115 град. Цельсия. (1) Требования к монтажу и ремонту те же, что и требования к изго- товлению. (2) Редукционно-охладительные устройства (РУ, РОУ, БРОУ) и коллек- торы являются частью трубопроводов и должны соответствовать требованиям настоящих Правил. (3) Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление. 1.1.2. Настоящие Правила не распространяются на: а) трубопроводы, расположенные в пределах котла; б) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъ- емлемой частью (водоотделители, грязевики и т.п.), они должны соответс- твовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосу- дов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором Кыргызс- кой Республики; в) трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных судах и на других плавучих средствах, а также на морских передвижных установках и объектах подводного применения; г) трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе железнодо- рожного, автомобильного и гусеничного транспорта; д) трубопроводы I категории с наружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы II, III и IV категории с наружным диаметром менее 76 мм; е) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов трубопро- водов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединен- ные с атмосферой; ж) трубопроводы атомных электростанций и установок. 1.1.3. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, делятся на четыре категории (табл. 1). Таблица 1 Категории и группы трубопроводов | Категория | Группа | Рабочие параметры среды | | | --- | --- | --- | --- | | трубопроводов | | \------------------------------------------------ | | | | | температура, град. | давление, МПа (кгс/кв.см) | | | | Цельсия | | | I | 1 | Св. 560 | Не ограничено | | | 2 | Св. 520 до 560 | Тоже | | | 3 | Св. 450 до 520 | Тоже | | II | 4 | До 450 | Более 8,0 (80) | | | 1 | Св. 350 до 450 | До 8,0 (80) | | | 2 | До 350 | Более 4,0 (40) до 8,0 (80) | | III | 1 | Св. 250 до 350 | До 4,0 (40) | | | 2 | До 250 | Более 1,6 (16) до 4,0 (40) | | IV | | Св. 115 до 250 | Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16) | Примечание: если значения параметров среды находятся в разных ка- тегориях, то трубопровод следует отнести к категории, соответствующей максимальному значению параметра среды (см. схему). 1.1.4. При определении категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды следует считать: а) для паропроводов от котлов - давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем); б) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, - максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное тех- ническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную темпе- ратуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу; в) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) - мак- симально возможные значения давления и температуры пара в отборе (сог- ласно данным завода-изготовителя турбины); г) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок - максимально возможные значения давления и температуры реду- цированного пара, принятые в проекте установки; д) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов повышенно- го давления - номинальное давление воды с учетом гидростатического дав- ления столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе; е) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления (ПВД) - наибольшее давление, создавае- мое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при при- менении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидро- муфтой - 1,05 номинального давления насоса), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД; ж) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей - наибольшее возможное давление и максимальную температуру воды в подаю- щем трубопроводе с учетом работы насосных подстанций на трассе и рель- ефа местности. 1.1.5. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу, независимо от его протя- женности, и должна быть указана в проектной документации. 1.1.6. Соответствие трубопроводов требованиям настоящих Правил должно быть подтверждено сертификатом соответствия, выданным в порядке, установленном Госгортехнадзором Кыргызской Республики. Копия сертификата соответствия должна прилагаться к паспорту тру- бопровода(1). (1) Требование данной статьи вступает в действие после особого указания Госгортехнадзора Кыргызской Республики. 1.1.7. Отступление от настоящих Правил может быть допущено лишь в исключительном случае по разрешению Госгортехнадзором Кыргызской Рес- публики. Для получения разрешения предприятие должно представить Гос- гортехнадзору Кыргызской Республики соответствующее обоснование, а в случае необходимости также заключение специализированной научно-иссле- довательской или экспертной организации, имеющих специальное разрешение Госгортехнадзора Кыргызской Республики(2). (2) Экспертная организация, аккредитованная Госгортехнадзором Кыр- гызской Республики, далее по тексту экспертная организация. Копия разрешения на отступление от Правил должна быть приложена к паспорту (свидетельству на изготовление) трубопровода. 1.2. Ответственность за нарушение настоящих Правил 1.2.1. Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми долж- ностными лицами, специалистами, работниками и гражданами, занятыми про- ектированием, изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией трубопроводов пара и горячей воды. 1.2.2. За выбор рациональной схемы трубопровода и его конструкции, правильность расчетов на прочность и на компенсацию тепловых удлинений, соответствие рабочих параметров установленным пределам применения выб- ранных материалов (труб, отливок, поковок и др.), размещение опор, вы- бор способа прокладки и системы дренажа, а также за проект в целом и соответствие его требованиям настоящих Правил отвечают организация, специалисты, разработавшие проект трубопровода. 1.2.3. За качество изготовления, монтажа, наладки и ремонта тру- бопроводов и соответствие их требованиям настоящих Правил несут ответс- твенность организации, специалисты, выполнившие данную работу. 1.2.4. Руководители и специалисты предприятий и организаций, заня- тые проектированием, конструированием, изготовлением, наладкой, техни- ческим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией (неза- висимо от форм собственности, ведомственной принадлежности и хозяйс- твенной деятельности), нарушившие настоящие Правила, несут личную от- ветственность независимо от того, привело ли это нарушение к аварии или несчастному случаю. Эти лица отвечают также за нарушение Правил, допу- щенное их подчиненными. 1.2.5. Выдача должностными лицами и гражданами указаний или распо- ряжений, принуждающих подчиненных им лиц нарушать правила безопасности и инструкции, самовольное возобновление ими работ, остановленных орга- нами Госгортехнадзора, а также непринятие ими мер по устранению наруше- ний правил и инструкций, допущенных рабочими или другими подчиненными им лицами, являются грубейшими нарушениями настоящих Правил. 1.2.6. Лица, перечисленные в статье 1.2.1, нарушившие настоящие Правила, а также утвержденные в соответствии с ними инструкции и другую нормативно-техническую документацию, в зависимости от характера наруше- ний могут быть привлечены к дисциплинарной, административной или уго- ловной ответственности согласно действующему законодательству. 1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев 1.3.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с экс- плуатацией зарегистрированных органами Госгортехнадзора трубопроводов, должно проводиться в установленном в Кыргызской Республике порядке. 1.3.2. О каждой аварии, смертельном или групповом несчастном слу- чае, связанными с обслуживанием находящихся в эксплуатации трубопрово- дов, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора, их владелец обязан немедленно уведомить орган Госгортехнадзора и другие организации в со- ответствии с установленным порядком. 1.3.3. До прибытия на предприятие представителя Госгортехнадзора для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая владелец обязан обеспечить сохранность всей обстановки аварии (несчаст- ного случая), если это не представляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развития аварии. 1.4. Трубопроводы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей 1.4.1. Трубопроводы и их элементы, а также полуфабрикаты для их изготовления, приобретаемые за границей, должны удовлетворять требова- ниям настоящих Правил. Выполнение этого требования поставщиком оборудо- вания должно быть подтверждено сертификатом соответствия, выданным ор- ганизацией, имеющей специальное разрешение Госгортехнадзора Кыргызской Республики. Возможные отступления от Правил должны быть согласованы с Госгор- технадзором Кыргызской Республики до заключения контракта. Копия согла- сования должна быть приложена к паспорту трубопровода. 1.4.2. Расчеты трубопроводов на прочность должны выполняться по нормам, согласованным с Госгортехнадзором Кыргызской Республики, за исключением случаев, для которых специализированной научно-исследова- тельской или экспертной организацией будет подтверждено, что расчеты, выполненные по методике, принятой поставщиком, удовлетворяют требовани- ям указанных норм. Соответствие материалов иностранных марок требованиям настоящих Правил или допустимость их применения в каждом конкретном случае должны быть подтверждены специализированной научно-исследовательской организа- цией. Копии указанных документов должны быть приложены к паспорту тру- бопровода. 1.4.3. Паспорт трубопровода должен быть составлен на русском языке по форме приведенной в приложении 1. 2. Проектирование 2.1. Общие положения 2.1.1. Проекты трубопроводов и их элементов, а также проекты их монтажа и реконструкции должны выполняться специализированными проект- ными или конструкторскими организациями, имеющими Специальное разреше- ние органов Госгортехнадзора Кыргызской Республики на выполнение соот- ветствующих работ. 2.1.2. Расчеты трубопроводов на прочность с учетом всех нагружаю- щих факторов (давление, вес, температурное расширение и т.п.) должны производиться по нормам, согласованным с Госгортехнадзором Кыргызской Республики. На основании данных расчетов проектная организация устанавливает расчетный срок службы для трубопроводов всех категорий, а также расчет- ный ресурс для трубопроводов I и II категорий (при условии что число их пусков из холодного состояния за расчетный срок службы не превышает 3000). Для всех остальных трубопроводов должно быть установлено расчет- ное число пусков из холодного состояния. Установленные расчетные харак- теристики - должны быть внесены в паспорта трубопроводов (приложение 1). 2.1.3. Трубопроводы должны быть спроектированы так, чтобы имелась возможность выполнения всех видов контроля, требуемых настоящими Прави- лами. 2.1.4. Все изменения в проекте, необходимость в которых может воз- никнуть в процессе изготовления, монтажа, ремонта и эксплуатации тру- бопровода, должны быть согласованы с автором проекта, а для трубопрово- дов, приобретаемых за границей, а также при отсутствии автора проекта трубопровода - со специализированной научно-исследовательской организа- цией. 2.1.5. Соединение деталей и элементов трубопроводов должно произ- водиться сваркой. Применение фланцевых соединений может быть допущено только для присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы. Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугунной арма- туры на трубопроводах IV категории с условным проходом не более 100 мм. 2.1.6. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным швом, допускается применять для трубопроводов III и IV категории, при этом должна быть выполнена проверка качества всех сварных соединений радиографией или ультразвуковым методом (УЗК). 2.1.7. Трубопроводы и несущие металлические конструкции должны иметь надежную защиту от коррозии. 2.1.8. Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверх- ности стенки выше 55 град. Цельсия, расположенные в доступных для обс- луживающего персонала местах, должны быть покрыты тепловой изоляцией, температура наружной поверхности которой не должна превышать 55 град. Цельсия. На трубопроводах I категории в местах расположения сварных соеди- нений и точек измерения ползучести металла должны быть установлены съ- емные участки изоляции. 2.1.9. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей в сварные швы, а также в колена трубопроводов I и II категории не допус- кается. 2.2. Криволинейные элементы 2.2.1. Конструкция криволинейных элементов должна соответствовать НТД, утвержденной в установленном порядке. 2.2.2. Штампосварные колена допускается применять с одним или дву- мя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине швов. 2.2.3. Сварные секторные колена допускается применять для трубоп- роводов III и IV категории. Угол сектора не должен превышать 30 град. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне колена должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих сторон по наружной поверхности. Спиральношовные трубы для изготовления секторных колен тепловых сетей не применяются. 2.2.4. Толщина стенки колена на любом его участке не должна быть менее значений, установленных расчетом на прочность и ТУ на изготовле- ние. Замер толщины стенок следует проводить по методике, указанной в НТД на изделие. 2.2.5. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается. 2.2.6. Максимальная овальность поперечного сечения колена, вычис- ляемая по формуле: 2 x (Damax - Damin) a = ------------------- x 100, где: Damax + Damin Damax, Damin - максимальный и минимальный наружный диаметр в из- меряемом сечении колена соответственно, не должна превосходить значе- ний, предусмотренных НТД на изделие. Овальность поперечного сечения колена не должна превышать величин, указанных в НТД, согласованной с Госгортехнадзором Кыргызской Республи- ки. 2.3. Сварные соединения и их расположение 2.3.1. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы приварных деталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена возможность их контроля методами, предусмотренными настоящими Правилами и НТД на изде- лие. 2.3.2. Для соединения труб и фасонных деталей должна применяться сварка встык с полным проплавлением. Угловые сварные соединения допускаются для приварки к трубопрово- дам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения должны выпол- няться с полным проплавлением. Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не более 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) и температурой не более 350 град. Цельсия. Контроль ка- чества таких соединений должен выполняться по НТД, согласованной с Гос- гортехнадзором Кыргызской Республики. Нахлесточные соединения допускаются для приварки накладок, укреп- ляющих отверстия в трубопроводах III и IV категорий, упоров, опор, под- весок, элементов крепления изоляции и т.п. 2.3.3. В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщи- ной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двусторонней механичес- кой обработки конца элемента с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 град. При разнице в толщине стенок менее 30% от толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм допускается выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва. Данные положения не распространяются на сварные соединения с литы- ми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коле- нами. Углы переходов на концах таких деталей, а также углы наклона по- верхности швов не должны превышать норм, установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями. 2.3.4. При сварке труб и других элементов с продольными и спираль- ными сварными швами последние должны быть смещены один относительно другого. При этом смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм для труб с на- ружным диаметром более 100 мм. 2.3.5. Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих ультразвуковому контролю или местной термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода долж- но составлять не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до на- чала закругления колена должно быть не менее 100 мм. 2.3.6. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих уль- тразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (элемен- та) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и эле- ментов, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть не менее величин, приведенных ниже: | Номинальная толщина стенки | Минимальная длина свободного прямого | | --- | --- | | свариваемых труб (элементов) | участка трубы (элемента) в каждую | | S, мм | сторону от оси шва, мм | | До 15 | 100 | | Св. 15 до 30 | 5S+25 | | Св. 30 до 36 | 175 | | Более 36 | 4S+30 | 2.3.7. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местной термической обработке, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть не менее величины l, определяемой по формуле: \_\_\_\_\_\_ l = 2 x \\/Dm x S, но не менее 100 мм. Здесь Dm - средний диаметр трубы (элемента), равный Dm = Da - S; Da - номинальный наружный диаметр, мм; S - номинальная толщина стенки трубы (элемента), мм. 2.3.8. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных колен допускается расположение поперечных сварных соединений у начала закругления и сварка между собой крутоизогнутых колен без прямого участка. 2.3.9. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с элементами трубопроводов расстояние от наружной поверхности элемента до начала ги- ба трубы или до оси поперечного стыкового шва должно составлять: а) для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм - не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм; б) для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более - не менее 100 мм. 2.3.10. Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубоп- ровода до края опоры или подвески должно выбираться исходя из возмож- ности проведения предусмотренных Правилами (НТД) осмотра, контроля и термообработки. 2.4. Прокладка трубопроводов 2.4.1. Проект прокладки трубопроводов должен разрабатываться про- ектной организацией с учетом требований настоящих Правил и СНиП. Подземная прокладка трубопроводов I категории в одном канале сов- местной другими технологическими трубопроводами запрещается. 2.4.2. При прокладке трубопроводов в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода между изоли- рованными трубопроводами - не менее 0,6 м. 2.4.3. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях (коллекто- рах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 м, а ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,7 м. В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тон- неля должна быть достаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких трубопро- водов их взаимное размещение должно обеспечивать удобное проведение ре- монта трубопроводов и замены отдельных их частей. 2.4.4. При надземной открытой прокладке трубопроводов допускается совместная прокладка трубопроводов всех категорий с технологическими трубопроводами разного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит другим правилам безопасности. 2.4.5. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами. 2.4.6. Проходные каналы должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами - не более 50 м. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры. 2.4.7. Горизонтальные участки трубопровода должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей допускается уклон не ме- нее 0,002. Трассировка должна исключать возможность образования водяных зас- тойных участков. 2.4.8. Арматура должна устанавливаться в местах, удобных для обс- луживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены лестни- цы и площадки, 2.4.9. Устанавливаемая чугунная арматура должна быть защищена от напряжений изгиба. 2.5. Компенсация теплового расширения 2.5.1. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами дол- жен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая может осуществляться за счет самокомпенсации или путем установки компенсато- ров. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не разрешается. 2.5.2. На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300 град. Цельсия и выше должны быть установлены ука- затели перемещений для контроля за расширением паропроводов и наблюде- ния за правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть указаны в проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть свободный доступ. В необходимых случаях следует устраивать площадки и лестницы. 2.6. Опорно-подвесная система 2.6.1. Несущие конструкции трубопровода, его опоры и подвески (за исключением пружин) должны быть рассчитаны на вертикальную нагрузку от веса трубопровода, наполненного водой и покрытого изоляцией, и на уси- лия, возникающие от теплового расширения трубопроводов. Опоры и подвески паропроводов могут рассчитываться без учета массы воды при гидравлических испытаниях, но с учетом массы пара. В этом слу- чае проектом должно быть предусмотрено применение специальных приспо- соблений для разгрузки пружин, опор и подвесок при гидравлическом испы- тании. 2.6.2. Неподвижные опоры должны рассчитываться на усилия, переда- ваемые на них при наиболее неблагоприятном сочетании нагрузок. 2.7. Дренажи 2.7.1. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка трубопровода должны предусматриваться спускные штуцера, снабженные за- порной арматурой, для опорожнения трубопровода. Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов должны быть ус- тановлены воздушники. 2.7.2. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены за- порными органами, для возможности их прогрева и продувки должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/кв.см) - штуцером и двумя последовательно расположенны- ми вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа (200 кгс/кв.см) и выше должны обеспечиваться штуцерами с последователь- но расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шай- бой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях должна быть предусмотрена с обоих концов участка. Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода. 2.7.3. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изги- бов должны снабжаться устройством для продувки. 2.7.4. Места расположения и конструкция дренажных устройств тру- бопроводов устанавливаются проектной организацией. 2.7.5. Непрерывный отвод конденсата через конденсационные горшки или другие устройства обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара. Для тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара. 2.8. Арматура и редуцирующие устройства 2.8.1. Каждый трубопровод для обеспечения безопасных условий экс- плуатации должен быть оснащен приборами для измерения давления и темпе- ратуры рабочей среды, а в необходимых случаях - запорной и регулирующей арматурой, редукционными и предохранительными устройствами и средствами защиты и автоматизации. Количество и размещение арматуры, средств измерения, автоматизации и защиты должны быть предусмотрены проектной организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта. 2.8.2. Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и отре- гулированы так, что бы давление в защищаемом элементе не превышало рас- четное более чем на 10%, а при расчетном давлении до 0,5 МПа (5 кгс/кв.см) - не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см). Расчет пропускной способности предохранительных устройств должен производиться согласно ГОСТ 24570. Превышение давления при полном открытии предохранительного клапана выше чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода. Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных устройств должна производиться по это- му давлению, причем пропускная способность устройства должна быть про- верена расчетом. 2.8.3. Отбор среды от патрубка, на котором установлено предохрани- тельное устройство, не допускается. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замер- зания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденса- та. Установка запорных органов на дренажах не допускается. 2.8.4. Конструкция грузового или пружинного клапана должна иметь устройство для проверки исправности действия клапана во время работы трубопровода путем принудительного открытия. В случае установки на тру- бопроводе электромагнитного импульсно-предохранительного устройства (ИПУ) оно должно быть оборудовано устройством, позволяющим производить дистанционно принудительное открытие клапана со щита управления. 2.8.5. Класс точности манометров должен быть не ниже: 2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см); 1,5 - при рабочем давлении более 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) до 14 МПа (140 кгс/кв.см); 1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/кв.см). 2.8.6. Шкала манометров выбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы. 2.8.7. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, ука- зывающая допустимое давление. Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра. Манометр должен быть установлен так, что бы его показания были от- четливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30 град. для улучшения видимости показаний. Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего. 2.8.8. Перед каждым манометром должен быть трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения мано- метра. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм. 2.8.9. Арматура должна иметь четкую маркировку на корпусе, в кото- рой указывается: а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; б) условный проход; в) условное или рабочее давление и температура среды; г) направление потока среды; д) марка стали. 2.8.10. Арматура с условным проходом 50 мм и более должна постав- ляться с паспортом установленной формы, где указываются применяемые ма- териалы, режимы термической обработки и результаты неразрушающего конт- роля, если проведение этих операций было предусмотрено ТУ. Данные долж- ны относиться к основным деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу. 2.8.11. На маховиках арматуры должно быть обозначено направление вращения при открытии и закрытии арматуры. 2.8.12. При конструировании привода арматуры трубопроводов следует соблюдать следующие условия: а) открытие арматуры должно производиться движением маховика про- тив часовой стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того, должна быть предусмотрена возможность закрытия венти- лей и задвижек на цепи и замки; б) прорезь, в которой движется указатель открытия арматуры, не должна ограничивать его движения в крайних положениях; на шкале указа- теля открытия арматуры крайние положения должны быть обозначены надпи- сями. 2.8.13. Трубопровод, расчетное давление которого ниже давления пи- тающего его источника, должен иметь редуцирующее устройство с маномет- ром и предохранительным клапаном, которые устанавливаются со стороны меньшего давления (РОУ или другие редуцирующие устройства). 2.8.14. Редукционные устройства должны иметь автоматическое регу- лирование давления, а редукционно-охладительные устройства, кроме того, автоматическое регулирование температуры. 2.8.15. В целях облегчения открытия задвижек и вентилей, требующих значительного вращающего момента, а также для прогрева паропроводов (в технически обоснованных случаях) они должны быть оснащены обводными ли- ниями (байпасами), диаметр которых определяется проектной организацией. 3. Материалы и полуфабрикаты 3.1. Общие положения 3.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и их де- талей, работающих под давлением, должны применяться материалы и полу- фабрикаты по стандартам и техническим условиям, указанным в табл. 1-7 приложения 4. Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе. 3.1.2. Применение материалов, перечисленных в табл. 1-7 приложения 4, по НТД, не указанной в таблицах, допускается при положительном зак- лючении специализированной научно-исследовательской организации, если требования этих НТД будут не ниже требований НТД, указанной в табл. 1-7 приложения 4. 3.1.3. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в табл. 1-7 приложения 4, расширение пределов их применения или сокраще- ние объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в данном раз- деле и в табл. 1-7 приложения 4 разрешаются Госгортехнадзором Кыргызс- кой Республики на основании положительного заключения специализирован- ной научно-исследовательской организации. 3.1.4. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должна проводиться по НТД, согласованной с Госгортех- надзором Кыргызской Республики. 3.1.5. Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом предприятия-изготовителя полуфаб- риката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сер- тификата (маркировки) предприятие-изготовитель или специализированная организация, проводящая монтаж или ремонт трубопровода, должны провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколами, дополняю- щими (заменяющими) сертификат поставщика полуфабриката. 3.1.6. При выборе материалов для трубопроводов, сооружаемых в ра- йонах с холодным климатом, кроме рабочих параметров, должно учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгру- зочных работах и хранении, если оно не учтено в организационно-техни- ческих мероприятиях. Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть согласованы со специализированной науч- но-исследовательской организацией. 3.2. Стальные полуфабрикаты Общие требования 3.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать химичес- кий состав материала. В сертификат должны быть внесены результаты хими- ческого анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или ана- логичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок), использо- ванную для его изготовления. 3.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сертификате предприятия-изготовителя полуфабриката. Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях: если механические и технологические характеристики металла, уста- новленные в НТД, обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методом проката); если на предприятиях-изготовителях оборудования полуфабрикат под- вергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обра- боткой, или последующей термической обработке. В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах. Допустимость использования полуфабрикатов без термической обработ- ки должна быть подтверждена специализированной научно-исследовательской организацией по материалам и технологии. 3.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль меха- нических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20 град. Цельсия с определением временного сопротивления, условного предела те- кучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если ис- пытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех слу- чаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль отно- сительного удлинения не является обязательным. 3.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфаб- рикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл. 1-6 приложения 4 при толщине листа, толщине сплошной поковки и толщине стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более. По требованию конструкторских организаций испытания на ударную вязкость должны производиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в НТД на изделие или в конструкторской документации. 3.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0 град. Цельсия должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубоп- роводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в нео- богреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0 град. Цельсия, а также металл других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НТД на изделие или в конструк- торской документации. 3.2.6. Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором ви- да U (KCU) должны производиться при 20 град. Цельсия и в случаях, пре- дусмотренных ст.3.2.5, при одной из указанных температур: | Температура металла, | Температура испытания, | | --- | --- | | град. Цельсия | град. Цельсия | | От 0 до минус 20 | Минус 20 | | От минус 20 до минус 40 | Минус 40 | | От минус 40 до минус 60 | Минус 60 | Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V (KCV) в соответствии с НТД на полуфабрикаты производятся при 20 град. Цельсия, 0 град. Цельсия и минус 20 град. Цельсия. Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже KCU = 30 Дж/кв.см (3,0 кгсм/кв.см) и не ниже KCV = 25 Дж/кв.см (2,5 кгсм/кв.см). При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального зна- чения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/кв.см (1,0 кгсм/кв.см) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор крите- рия ударной вязкости KCU или KCV должен производиться конструкторской организацией и указываться в НТД или конструкторской документации. 3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродис- той, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200-350 град. Цельсия. Нормы по значению ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям ст.3.2.6. 3.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НТД на полуфабрикаты, предназначен- ные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150 град. Цельсия; для углеродистых, низколегированных марганцовистых и кремне- марганцовистых сталей - до 400 град. Цельсия, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450 град. Цельсия, для высокохро- мистых и аустенитных сталей - до 525 град. Цельсия. Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НТД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодичес- ким контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повы- шенных температурах, предусматриваемые НТД на изделие, а также выполня- емые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25 град. Цельсия. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопро- тивление, относительное сужение или удлинение определяются как справоч- ные данные. 3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в ст.3.2.8, должен обла- дать длительной прочностью не ниже указанной в НТД. Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 10(4), 10(5) и 2 х 10(5) ч должны быть обоснованы статистической обра- боткой данных испытаний и периодическим контролем продукции и подтверж- дены положительным заключением специализированной научно-исследователь- ской организации. 3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допус- кается сократить по сравнению с указанным в табл. 1-6 приложения 4 при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием-из- готовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использовани- ем статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НТД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированной научно-исследовательской организации. Порядок сокра- щения объема испытаний и контроля установлен в ст.3.1.3 настоящего раз- дела. 3.3. Листовая сталь 3.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НТД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 1 приложения 4. 3.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл. 1 приложения 4) при условии, что требования к полосе будут не ни- же установленных НТД для листовой стали. 3.4. Стальные трубы 3.4.1 Пределы применения труб из сталей различных марок, НТД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 2 и 3 приложения 4. 3.4.2 Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки. 3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультраз- вукового контроля сварного шва по всей длине. 3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидрав- лическое испытание пробным давлением, указанным в НТД на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях: если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, УЗК или им равноценными); для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/кв.см) и ниже, если предприятие-изготовитель труб гарантирует положительные результаты гид- равлических испытаний. 3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термичес- кой обработки для температур выше 150 град. Цельсия из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков с условием, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%. 3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат 3.5.1. Пределы применения поковок (проката) из стали различных ма- рок, НТД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны со- ответствовать указанным в табл. 4 приложения 4. 3.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обра- ботки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему на предприятии-изготовителе проката (или на предприятии-изготовителе трубопроводов и их элементов). Радиографический контроль или УЗК допускается проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки. 3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из листа, должны удовлетворять требованиям для листа (табл. 1 приложение 4), а для штамповок, изготовляемых из проката, - требованиям НТД, согласованной с Госгортехнадзором Кыргызс- кой Республики. 3.6. Стальные отливки 3.6.1. Пределы применения отливок из стали различных марок, НТД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 5 приложения 4. 3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обра- ботки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм. 3.6.3. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356. Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной радиографи- ческий контроль или УЗК на предприятии-изготовителе, допускается совме- щать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным техническими условиями для узла или объекта. 3.7. Крепеж 3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НТД на крепеж, виды обязательных испытаний контроля должны соответствовать табл. 6 приложения 4. 3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициен- том линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих коэффициентах не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (бо- лее 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях когда расчет- ная температура крепежа не превышает 50 град. Цельсия. 3.7.3. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием, должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением де- талей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200 град. Цельсия). Накатка резьбы не требует последующей термической обработки. 3.8. Чугунные отливки 3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НТД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны со- ответствовать указанным в табл. 7 приложения 4. 3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм. 3.8.3. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны приме- няться в термически обработанном состоянии. 3.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/кв.см). 3.8.5. Применение чугунных отливок для элементов арматуры, подвер- гающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается. 3.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочно- го чугуна (ГОСТ 1215 и ГОСТ 7293). 3.9. Цветные металлы и сплавы 3.9.1. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов кры- шек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250 град. Цельсия допускается применять бронзу и латунь. 3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны произво- диться в соответствии с ГОСТ 356. 3.10. Требования к сталям новых марок 3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из сталей новых марок, не приведенных в табл. 1-7 приложения 4, разрешает- ся Госгортехнадзором Кыргызской Республики на основании положительного заключения специализированной научно-исследовательской организации. Для получения заключения должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после ос- новной и дополнительной термической обработки. 3.10.2. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных хромони- келевых сталей и 0,2% для остальных марок сталей) должны быть исследо- ваны в интервале от 20 град. Цельсия до температуры, не менее чем на 50 град. Цельсия превышающей рекомендуемую максимальную. Температура должна выбираться из условий получения четкой зависи- мости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интер- валы по температуре должны быть не более 50 град. Цельсия. Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20 град. Цельсия должна быть не более 0,6 для углеродистой и 0,7 - для легированной ста- ли. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8. 3.10.3. Для материалов, предназначенных для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные данные для установления значений пределов длительной прочности на ре- сурс 10(4), 10(5) и 2 х 10(5) ч и условного предела ползучести для тем- ператур, при которых рекомендуется применение стали. Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продол- жительность последних должны быть достаточными для определения соот- ветствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механи- ческим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по хими- ческому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее бла- гоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов). 3.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в про- цессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплуатационные свойства стали. 3.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности и дли- тельной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и не- наклепанного материалов. Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной де- формации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению. 3.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена дан- ными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испы- таний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии. 3.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных ма- териалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на их эксплуатационные свойства технологии сварки, режима их термической обработки. Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о дли- тельной прочности сварных соединений и о сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе. 3.10.8. При создании новых материалов в отдельных случаях необхо- димо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений: а) при отрицательных температурах - оценка хладостойкости; б) при циклических нагрузках - оценка циклической прочности; в) при активном воздействии среды - оценка коррозионно-механичес- кой прочности и др. 3.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам: а) значения модуля упругости при различных температурах; б) значения среднетермического коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале; в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих тем- пературах. 3.10.10. Заводами-изготовителями полуфабрикатов или соответствую- щими специализированными организациями должна быть подтверждена возмож- ность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки необхо- димого сортамента с соблюдением установленного уровня свойств стали. 4. Изготовление, монтаж и ремонт 4.1. Общие положения 4.1.1. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями (организациями), имеющими Специальное разрешение органов Госгортехнадзора на выполнение соответствующих работ. 4.1.2. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться на предп- риятиях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с требованиями нас- тоящих Правил и технических условий, согласованных с Госгортехнадзором Кыргызской Республики. В НДТ должен быть указан расчетный срок службы и расчетный ресурс деталей и сборочных единиц трубопроводов (для элемен- тов трубопроводов I и II категории). При изготовлении, монтаже и ремон- те должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами и НТД. 4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов должны производиться по технологии, разработанной предприятием-изгото- вителем или специализированной монтажной или ремонтной организацией до начала выполнения соответствующих работ. При этом выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов. 4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены в ПТД, регламентирующей со- держание и порядок выполнения всех технологических и контрольных опера- ций. ПТД должна быть составлена с учетом настоящих Правил, действующей технической документации по изготовлению, монтажу и ремонту трубопрово- дов (стандартов, ТУ, правил контроля и др.), утвержденной в установлен- ном порядке. В тех случаях, когда стандарты, ТУ, правила контроля и другая до- кументация включают все необходимые указания по выполнению технологи- ческих и контрольных операций при изготовлении, монтаже и ремонте тру- бопроводов, составление ПТД не является обязательным. 4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготов- ления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным ди- аметром более 76 мм следует сохранять маркировку предприятия-изготови- теля. В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждой из частей. 4.1.6. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стан- дартам или другой нормативно-технической документации. 4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубоп- роводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами. 4.1.8. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проек- том, может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после терми- ческой обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором не- обходимо произвести холодный натяг. 4.1.9. Перед сборкой в блоки или перед отправкой с предприятия-из- готовителя на место монтажа или ремонта деталей и элементов трубопрово- дов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны подвергаться стилоскопированию. 4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять на- личие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей трубопроводов. 4.1.11. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297. 4.2. Сварка 4.2.1. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требова- ниями настоящих Правил. 4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установ- ки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НТД (ПТД). 4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке элементов тру- бопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии, с "Правилами аттестации сварщиков" Госгортехнадзора Кыргызской Республики и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ. Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении. 4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке элементов трубопроводов, работающих под давлением, независимо от нали- чия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. 4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений трубопроводов должно быть возложено на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с типовым положением о порядке проверки знаний руководящих и инженерно-технических работников правил, норм и инструкций по технике безопасности. 4.2.6. Сварные соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением с толщиной стенки 6 мм и более, подлежат маркировке (клейме- нию), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требо- ваниями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность марки- ровки в течение всего периода эксплуатации изделия. Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним свар- щиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть ука- зано в паспорте изделия. Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении. 4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки трубопроводов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя. 4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использо- ванию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НТД (ПТД) на сварку. 4.2.9. Помимо проверки в соответствии со ст. 4.1.11, 4.10.2в, должны быть проконтролированы следующие сварочные материалы: а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466; на наличие легирующих элементов марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легирован- ными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.; б) каждая партия порошковой проволоки на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271; в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования; г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на ме- ханические свойства металла шва. 4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термичес- кой резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуго- вой) с последующей механической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НТД (ПТД) в зависимости от восприимчи- вости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки). 4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторонней раз- делкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва, смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НТД (ПТД). 4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загряз- нений в соответствии с требованиями ПТД, 4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответс- твии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выпол- няться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия. 4.2.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна выполнять- ся с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки дан- ного соединения. 4.2.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте тру- бопроводов допускается к применению после подтверждения ее технологич- ности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами. 4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследова- тельскую и производственную. Исследовательская аттестация проводится научно-исследовательской организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки. Производственная аттестация проводится каждым предприятием на ос- новании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттес- тации. 4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдачи технологических рекомендаций (об- ласть применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточ- ных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.). Характеристики сварных соединений, определяемые при исследователь- ской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений: - механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. Цельсия) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, пре- дел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения; - длительная прочность, пластичность и ползучесть; - циклическая прочность; - критическая температура хрупкости металла шва и зоны термическо- го влияния сварки; - стабильность свойств сварных соединений после термического ста- рения при рабочей температуре; - интенсивность окисления в рабочей среде; - отсутствие недопустимых дефектов; - стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соедине- ний элементов из сталей аустенитного класса); - другие характеристики, специфические для выполняемых сварных со- единений. По результатам исследовательской аттестации организацией, прово- дившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее практи- ческого применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госгортехнадзором на основании заключения специа- лизированной научно-исследовательской организации. 4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответс- твия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях про- изводства, требованиям настоящих Правил и НТД. Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений(\*), выполняемых на данном предприятии. (\*) Определение однотипности сварных соединений приведено в прило- жении 6. 4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной ко- миссией, созданной на предприятии в соответствии с программой, разрабо- танной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии. Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и раз- рушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по ре- зультатам контроля. Порядок проведения производственной аттестации, в том числе приме- нявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, опре- деляется НТД (ПТД). Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттеста- ционная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть ис- пользована для сварки производственных соединений и нуждается в дора- ботке. Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производс- твенную аттестацию на предприятии, выдается органами Госгортехнадзора на основании заключения специализированной научно-исследовательской ор- ганизации. 4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить при- чины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную ат- тестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию. 4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки. Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенит- ных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-феррит- ного класса. 4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должна произ- водиться при положительной температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательных темпе- ратур при соблюдении требований НТД (ПТД) и создания необходимых усло- вий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада). При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с до- ведением температуры до положительной. 4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50 град. Цельсия. 4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений. Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения. 4.3. Термическая обработка 4.3.1. Термическая обработка элементов трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений пока- зателям, принятым в НТД на металл и сварку, а также для снижения оста- точных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.). Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами, НТД конструкторской и (или) производственно-технологической документацией. 4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов: а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпус- ком, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации; б) дополнительная в виде отпуска. Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (ско- рость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость ох- лаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НТД (ПТД) на из- готовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах. К проведению работ по термической обработке допускаются термис- ты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ. 4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в сле- дующих случаях; а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства матери- ала, принятые в НТД на металл; б) если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска; в) после электрошлаковой сварки; г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба); д) во всех других случаях, для которых в НТД (ПТД) на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации. 4.3.4. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штам- повка и др.) проводились: а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 град. Цельсия; б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с примене- нием спреерного охлаждения. 4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергают- ся в следующих случаях: а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцо- вистой и кремнемарганцовистой стали, проводимой без нагрева или с наг- ревом до температуры ниже 700 град. Цельсия, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышаю- щей 5% от внутреннего диаметра обечайки, от наименьшего внутреннего ра- диуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штамповых тройников, от среднего радиуса кривизны для колена; б) после гибки без нагрева гибов труб: - из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или толщиной 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%; - стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки. 4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между окон- чанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая тем- пература охлаждения и т.д.) определяются НТД (ПТД) на сварку. Темпера- тура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката. 4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходи- мость дополнительной термообработки, предусмотренной ст.4.3.5, решается специализированной научно-исследовательской организацией по сварке. 4.3.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необхо- димость термической обработки и ее режим устанавливаются НТД (ПТД) на сварку. 4.3.9. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и попереч- ных сварных швов изделие следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданная структура и механические свойства по всей длине изделия, а также отсутствие его по- водки. 4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При местной термообработке гибов труб должен производиться одновременный нагрев всего участка ги- бов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба. 4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других де- талей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НТД (ПТД) с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термо- обработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавно- го изменения температуры по длине. 4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагре- ва, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300 град. Цельсия должны регистри- роваться самопишущими приборами. 4.4. Контроль. Общие положения 4.4.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприя- тие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, ко- торые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое ка- чество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен со- ответствовать требованиям настоящих Правил. Система контроля качества продукции должна включать: а) проверку аттестации персонала; б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного обо- рудования, аппаратуры, приборов и инструментов; в) контроль качества основных материалов; г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефек- тоскопии; д) операционный контроль технологии сварки; е) неразрушающий контроль качества сварных соединений; ж) разрушающий контроль качества сварных соединений; з) контроль исправления дефектов. 4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля материалов и сварных соединений являются: визуальный и измерительный; радиографический; ультразвуковой; радиоскопический(\*); капиллярный или магнитопорошковый; токовихревой; стилоскопирование; замер твердости; гидравлическое испытание. (\*) Допускается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором Кыргызской Республики Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия и др.). Выбор видов контроля должен производиться конструкторской органи- зацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НТД на изделие и сварку и указываться в конструкторской документации. Неразрушающий контроль материалов и сварных соединений трубопрово- дов должны осуществлять организации, получившие Специальное разрешение органов Госгортехнадзора на выполнение этих работ. 4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания меха- нических свойств, металлографические исследования и испытания на стой- кость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и объем конт- роля устанавливаются ПТД на изделие. 4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных со- единений должен выполняться после окончания всех, технологических опе- раций, связанных с нагревом изделия свыше 450 град. Цельсия, термичес- кой обработкой, деформированием и наклепом металла. Последовательность контроля отдельными методами должна соответс- твовать требованиям НТД (ПТД). Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими метода- ми. 4.4.5. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по НТД, согласованной с Госгортехнадзором Кыргызской Республики. Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в со- ответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контро- ля", утвержденными Госгортехнадзором Кыргызской Республики. 4.4.6. В процессе производства работ персоналом предприятия-произ- водителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подго- товки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки свар- ных соединений, исправления дефектов сварных соединений. При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, НТД, ПТД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исп- равлении дефектов должны указываться в ПТД. 4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.). 4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с нормативной документацией Госстандартом Кыргызской Республики. 4.4.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов, порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов и т.п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному конт- ролю. 4.4.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмот- ренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с ор- ганом Госгортехнадзора в случае массового изготовления трубопроводов и их элементов, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специа- лизации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подт- вержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев. 4.4.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных де- талей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НТД (ПТД) на изделие и сварку. 4.4.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, не выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами (приложение 7) и НТД на изделие и сварку. 4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски 4.5.1. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визу- альному и измерительному контролю, проводимому согласно настоящим Пра- вилам, конструкторской документации, а также НТД (ПТД) с целью выявле- ния наружных дефектов, в том числе: а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов; б) поверхностных трещин всех видов и направлений; в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, не- заваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.). 4.5.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм. 4.5.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений дол- жен производиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с НТД (ПТД). В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль производится только с наружной стороны. 4.5.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измери- тельном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами. 4.5.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не долж- ны превышать указанных в НТД и чертежах, а также не должны быть более установленных настоящими Правилами. Методика и количество контрольных измерений и расположение прове- ряемых участков должны устанавливаться ПТД. 4.5.6. В цилиндрических и конических элементах, изготовленных из листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются следующие отклонения: а) по диаметру - не более +/- 1% номинального наружного или внут- реннего диаметра; б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность вы- числяется по формуле: a = 2(Dmax - Dmin) x 100/(Dmax + Dmin), где: Dmax, Dmin - соответственно максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении; в) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины ци- линдрической части элементов, а также на любом участке длиной 5 м; г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения; д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны пре- вышать значений, установленных в НТД на изделие, а при отсутствии НТД должны обосновываться расчетом на прочность. 4.5.7. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения элементов трубопроводов не должны превышать значений, установленных в НТД на изделие. 4.5.8. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен произ- водиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стен- ки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД. 4.5.9. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превы- шать следующих значений: | Толщина стенки трубы S, мм | Смещение кромок, мм | | --- | --- | | До 3 | 0,2S | | Св. 3 до 6 | 0,1S+0,3 | | Св. 6 до 10 | 0,15S | | Св. 10 до 20 | 0,05S+1,0 | | Св.20 | 0,1S но не более З мм | 4.5.10. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внут- ренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединени- ях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установ- ленных соответствующими стандартами, НТД (ПТД) и рабочими чертежами. Примечание: в стыковых сварных соединениях, выполняемых электроду- говой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва. 4.5.11. Требования, указанные в статьях 4.5.9 и 4.5.10, не являют- ся обязательными для сварных соединений элементов с различной фактичес- кой толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в со- ответствии с требованиям статьи 2.3.3. При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в статьях 4.5.9 и 4.5.11, поверхность шва должна обес- печивать плавный переход от одной кромки к другой. 4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль 4.6.1. Радиографический и ультразвуковой контроль должен приме- няться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.). Применение того или другого контроля или их сочетания должно про- изводиться в соответствии со ст.4.4.2 настоящих Правил и НТД (ПТД). 4.6.2. Радиографический контроль качества сварных соединений дол- жен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД. Ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен произ- водиться в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД. 4.6.3. Обязательному ультразвуковому контролю в трубопроводах (и их элементах) из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов под- лежат: а) все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за исключе- нием сварных соединений литых деталей; б) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмот- рен НТД (ПТД) по сварке. Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой дефек- тоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы). Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара). 4.6.4. Ультразвуковому контролю или радиографии в трубопроводах из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат: а) все продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий, их деталей и элементов - по всей длине соединений; б) все поперечные сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений; в) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I катего- рии с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20% (но не менее пя- ти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения); г) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II катего- рии с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего числа од- нотипных стыков трубопровода, выполняемых каждым сварщиком (по всей длине соединения); д) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводе III катего- рии в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего числа од- нотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения); е) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV катего- рии в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего числа од- нотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения); ж) все угловые сварные соединения деталей и элементов трубопрово- дов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых со- единений; з) угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых элементов труб с литы- ми деталями (см. п.4.6.3а), а также другие сварные соединения, не ука- занные в настоящей статье, - в объеме, устанавливаемом НТД и ПТД по сварке. Установленные в пп. 4.6.4д и 4.6.4е требования по объему контроля распространяются на сварные соединения трубопроводов III и IV категорий с наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений трубопро- водов большего диаметра объемы контроля устанавливаются техническими условиями на трубопровод, НТД и ПТД на сварку. Требования к контролю сварных стыковых соединений элементов тру- бопроводов, расположенных под углом менее 60 град. к продольной оси трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным соедине- ниям; для других значений угла сварные соединения рассматриваются как поперечные. Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиогра- фии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений должен производиться исходя из возможностей обеспечения более полного и точно- го выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях. 4.6.5. Обязательной радиографии подлежат все места пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода, подвергаемых ультразвуковому контролю согласно п.4.6.3. 4.6.6. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов (колен) для трубопроводов III и IV категорий должны подвергаться уль- тразвуковому контролю или радиографии в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в пп. 4.6.4д и 4.6.4е, при удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков. 4.6.7. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательной радиографии подлежат: а) все стыковые сварные соединения элементов трубопроводов, за исключением выполненных контактной сваркой, - по всей длине соединения; б) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединения; в) все угловые соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения; г) другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями НТД (ПТД) по сварке. 4.6.8. При одновременном изготовлении или монтаже на одном предп- риятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей и элементов для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями, контро- лируемыми в объеме менее 100%, объем контроля разрешается определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов. При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев. При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается использо- вать только в том случае, когда все работы по выполнению соответствую- щих однотипных сварных соединений на объекте производятся одной органи- зацией. 4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0 град. Цельсия без предварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине соединений радиографией или ультразвуком. 4.6.10. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ре- монтной переварке, должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Кроме того, поверхность участка должна быть проверена магнитопо- рошковой или капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля. 4.6.11. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоско- пии или радиографического контроля из-за недоступности отдельных свар- ных соединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм), конт- роль качества этих сварных соединений должен производиться другими ме- тодами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госгортехнадзором Кыргызской Республики. 4.6.12. При выборочном контроле, отбор контролируемых сварных сое- динений должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля. 4.6.13. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполнен- ных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю долж- ны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период времени, прошед- ший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же мето- дом. 4.6.14. Разрешается замена радиографического и ультразвукового контроля на другие методы контроля при условии согласования применяемо- го метода контроля со специализированной научно-исследовательской орга- низацией и Госгортехнадзором Кыргызской Республики. 4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль 4.7.1. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми чертежа- ми, НТД (ПТД) с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных со- единений и изделий. 4.7.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и методиками контроля, согласованными с Госгортехнадзором Кыргызской Республики. 4.7.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитогра- фического контроля должны устанавливаться чертежами, НТД (ПТД). 4.8. Контроль стилоскопированием 4.8.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей, НТД (ПТД). 4.8.2. Стилоскопированию подвергаются: а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали; б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НТД (ПТД) должны выполняться легированным присадочным материалом; в) сварочные материалы согласно статьи 4.2.9. 4.8.3. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с тре- бованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госгор- технадзором Кыргызской Республики. 4.9. Измерение твердости 4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных сое- динений. 4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартен- ситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными НТД. 4.10. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию 4.10.1. Механические испытания проводятся с целью проверки соот- ветствия механических характеристик и качества сварных соединений тре- бованиям настоящих Правил и НТД на изделие. Металлографические исследования проводятся с целью выявления воз- можных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неме- таллических включений и т.п.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Иссле- дования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных сое- динений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии свар- ки, а также в случаях, предусмотренных НТД, согласованной с Госгортех- надзором Кыргызской Республики. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с целью подтверж- дения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей. Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996, испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии - согласно ГОСТ 6032, а метал- лографические исследования - согласно НТД. 4.10.2. Механические испытания проводятся: а) при аттестации технологии сварки; б) при контроле производственных сварных стыковых соединений, вы- полненных газовой и контактной сваркой; в) при входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке (ст.4.2.9г). 4.10.3. Металлографические исследования проводятся: а) при аттестации технологии сварки; б) при контроле производственных сварных стыковых соединений, вы- полненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей раз- ных структурных классов (независимо от способа сварки); в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соеди- нений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений. 4.10.4. Основными видами механических и технических испытаний яв- ляются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплю- щивание и на ударный изгиб. Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%. Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для произ- водственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV категорий, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм. 4.10.5. Металлографические исследования не являются обязательными: а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%; б) для сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автома- тизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки ма- шины путем испытания контрольных образцов. Технологические испытания должны проводиться согласно требованиям, изложенными в примечаниях к таблицам приложения 4. 4.10.6. Проверка механических свойств, металлографические исследо- вания и испытания на межкристаллитную коррозию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных(\*) или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия. (\*) Определение контрольного сварного соединения изложено в прило- жении 6. 4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны конт- ролируемым производственным соединениям. Контрольные соединения должны быть выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применя- емого при сварке производственных соединений или производственной ат- тестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений долж- на производиться совместно с изделием (при общей термообработке в пе- чи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для производс- твенных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производствен- ное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то конт- рольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с про- должительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения. 4.10.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде: а) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов; б) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с ос- новной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или кол- лектору, а также тройниковых соединений. 4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролиро- вано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетво- рительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изго- товлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий ре- зультат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть под- вергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика. 4.10.10. Количество контрольных соединений, контролируемых соглас- но ст. 4.10.2.б и 4.10.3.б, должно быть не менее одного на все однотип- ные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов), если НТД (ПТД) не предус- мотрено увеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев следует выполнять новое контрольное сварное соединение. При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сва- рочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - за время между переналадками. При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных маши- нах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежес- менной проверкой качества наладки машины и прибора путем экспресс-испы- таний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух конт- рольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов. 4.10.11. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять: а) два образца - для испытаний на статическое растяжение; б) два образца - для испытаний на статический изгиб; в) три образца - для испытаний на ударный изгиб; г) один образец (шлиф) - для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено НТД и (или) ПТД; д) два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии. Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наруж- ным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплю- щивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях, оговоренных в НТД (ПТД). 4.10.12. При получении неудовлетворительных результатов по како- му-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетвори- тельные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной. В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соедине- ния (комплекта) с соблюдением указанных выше требований. 4.11. Нормы оценки качества 4.11.1. Предприятие-изготовитель должно применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуата- ции. 4.11.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать настоящим Правилам и НТД. 4.11.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении 7. 4.12. Гидравлическое испытание 4.12.1. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений подлежат: а) все элементы и детали трубопроводов; их гидравлическое испыта- ние не является обязательным, если они подвергались 100% контролю уль- тразвуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии; б) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты испы- танию в соответствии с пунктом "а", а все выполненные при их изготовле- нии и монтаже сварные соединения проверены методами неразрушающей де- фектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности; в) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа. 4.12.2. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода. 4.12.3. Минимальная величина давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления но не менее 0,2 МПа (кгс/кв.см). Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться гид- равлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356. 4.12.4. Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по НТД, согласованной с Госгортехнадзором Кыр- гызской Республики. Величину пробного давления выбирает предприятие-из- готовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и мак- симальным значениями. 4.12.5. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже +5 град. Цельсия и не выше +40 град. Цельсия. Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испы- тании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/кв.см) и вы- ше, температура их стенок должна быть не менее +10 град. Цельсия. 4.12.6. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в НТД на изготовление трубопрово- да. Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается. 4.12.7. Давление при испытании должно контролироваться двумя мано- метрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми клас- сом точности, пределом измерения и ценой деления. Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин. После снижения пробного давления до рабочего производится тщатель- ный осмотр трубопровода по всей его длине. Разность между температурами металла и окружающего воздуха во вре- мя испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию. 4.12.8. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидрав- лическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соеди- нениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва. 4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях 4.13.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовле- ния, монтажа, ремонта, испытания и в эксплуатации, должны быть устране- ны с последующим контролем исправленных участков. 4.13.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля уста- навливаются ПТД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и НТД. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком. 4.13.3. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма, подлежащих заварке выборок, устанавливаются НТД (ПТД). Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности вы- борки механическим способом. Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией, либо травлением) в соответствии с требованиями НТД (ПТД). 4.13.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допуска- ется в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки. 4.13.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же поряд- ке, что и первое. Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз. Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния. В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных сое- динения не считаются исправлявшимися. 5. Регистрация, техническое освидетельствование, разрешение на эксплуатацию 5.1. Регистрация 5.1.1. На все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, предприятиями-владельцами на основании документации, представ- ляемой заводами-изготовителями и монтажными организациями, должны быть составлены паспорта установленной формы (приложение 1). Редукционно-охладительные установки (РУ, РОУ, БРОУ) должны регист- рироваться совместно с паропроводом со стороны высокого давления, при этом должна предъявляться техническая документация на все элементы, включая входную и выходную задвижки РОУ, с указанием характеристик пре- дохранительного устройства, устанавливаемого на стороне низкого давле- ния. 5.1.2. Трубопроводы I категории с условным проходом более 70 мм, трубопроводы II и III категорий с условным проходом более 100 мм, а также трубопроводы IV категории, расположенные в пределах зданий тепло- вых электростанций и котельных с условным проходом более 100 мм, должны быть зарегистрированы до пуска в работу в органах Госгортехнадзора. Другие трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, подлежат регистрации на предприятии (организации), являющемся владель- цем трубопровода. 5.1.3. Регистрация трубопроводов в органах Госгортехнадзора произ- водится после проведения технического освидетельствования на основании письменного заявления администрации предприятия-владельца трубопровода. При регистрации трубопроводов в органах Госгортехнадзора предприя- тием (организацией), являющимся владельцем трубопровода, должны предс- тавляться следующие документы: 1. Паспорт трубопровода (приложение 1)(\*). (\*) При отсутствии (утере) паспорта он может быть составлен специ- ализированной научно-исследовательской или экспертной организацией. 2. Исполнительная схема трубопровода с указанием на ней: а) марки стали, диаметров, толщин труб, протяженности трубопрово- да; б) расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушни- ков и дренажных устройств; в) сварных соединений с указанием расстояний между ними и от них колодцев и абонентских вводов; г) расположения указателей для контроля тепловых перемещений с указанием проектных величин перемещений, устройств для измерения ползу- чести (для трубопроводов, которые работают при температурах, вызывающих ползучесть металла, ст.6.2.4). 3. Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода (приложе- ние 2). 4. Свидетельство о монтаже трубопровода (приложение 3). 5. Акт приемки трубопровода владельцем от монтажной организации. 6. Паспорта и другая документация на сосуды, являющиеся неотъемле- мой частью трубопровода; форма паспорта и документация, которая должна представляться при регистрации, приведены в "Правилах устройства и бе- зопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением". 5.1.4. Орган Госгортехнадзора обязан в течение пяти дней рассмот- реть представленную документацию. При соответствии документации на тру- бопровод требованиям настоящих Правил орган Госгортехнадзора регистри- рует трубопровод, ставит в паспорте штамп и возвращает паспорт со всеми документами владельцу трубопровода. Отказ в регистрации сообщается вла- дельцу в письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на со- ответствующие статьи Правил. 5.1.5. При передаче трубопровода другому владельцу до пуска в ра- боту трубопровод подлежит перерегистрации. 5.2. Техническое освидетельствование 5.2.1. Трубопроводы, на которые распространяются настоящие Прави- ла, перед пуском в работу и в процессе эксплуатации должны подвергаться следующим видам технического освидетельствования: наружному осмотру и гидравлическому испытанию. 5.2.2. Техническое освидетельствование трубопроводов должно прово- диться лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплу- атацию, в следующие сроки: а) наружный осмотр (в процессе работы) трубопроводов всех катего- рий - не реже одного раза в год; б) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора, - перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, а также - при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации свыше двух лет. Зарегистрированные в органах Госгортехнадзора трубопроводы должны подвергаться: инспектором Госгортехнадзора - наружному осмотру и гид- равлическому испытанию - перед пуском вновь смонтированного трубопрово- да, после ремонта трубопровода, связанного со сваркой, а также при пус- ке трубопровода после его нахождения в состоянии консервации свыше двух лет. Специалистом организации, имеющим специальное разрешение органов Госгортехнадзора на проведение технического освидетельствования трубоп- роводов пара и горячей воды, - наружному осмотру не реже одного раза в три года. 5.2.3. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым спосо- бом или в проходных и полупроходных каналах, может производиться без снятия изоляции. Наружный осмотр трубопроводов при прокладке в непро- ходных каналах или при бесканальной прокладке производится путем вскры- тия грунта отдельных участков и снятия изоляции не реже чем через каж- дые два километра трубопровода. Лицо, производящее техническое освидетельствование, в случае появ- ления у него сомнений относительно состояния стенок или сварных швов трубопровода вправе потребовать частичного или полного удаления изоля- ции. 5.2.4. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному осмотру и гидравлическому испытанию до наложения изоляции. 5.2.5. Гидравлическое испытание трубопроводов может производиться лишь после окончания всех сварочных работ, термообработки, а также пос- ле установки и окончательного закрепления опор и подвесок. При этом должны быть представлены документы, подтверждающие качество выполненных работ. 5.2.6. Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться в соответствии с требованиями, изложенными в разделах 4 и 5 настоящих Правил, а величина пробного давления должна приниматься в соответствии со ст.4.12.3. Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода, испытываются тем же давлением, что и трубопроводы. 5.2.7. Для проведения гидравлического испытания трубопроводов, расположенных на высоте свыше 3 м, должны устраиваться подмостки или другие приспособления, обеспечивающие возможность безопасного осмотра трубопровода. 5.2.8. При контроле качества соединительного сварочного стыка тру- бопровода с действующей магистралью (если между ними имеется только од- на отключающая задвижка, а также при контроле не более двух соединений, выполненных при ремонте) гидравлическое испытание может быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами контроля - радиографическим и ультразвуковым. 5.2.9. При техническом освидетельствовании трубопровода обязатель- но присутствие лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода. 5.2.10. Результаты технического освидетельствования и заключение о возможности эксплуатации трубопровода с указанием разрешенного давления и сроков следующего освидетельствования должны быть записаны в паспорт трубопровода лицом, производившим освидетельствование. Если при освидетельствовании трубопровода окажется, что он нахо- дится в аварийном состоянии или имеет серьезные дефекты, вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация трубопровода долж- на быть запрещена, а в паспорте сделана соответствующая мотивированная запись. 5.2.11. По истечении расчетного срока службы (расчетного ресурса) трубопровод должен пройти техническое диагностирование по методике, согласованной с Госгортехнадзором Кыргызской Республики или демонтиро- ван. Техническое диагностирование должно выполняться организацией, име- ющей Специальное разрешение органов Госгортехнадзора на выполнение этих работ. 5.3. Разрешение на эксплуатацию 5.3.1. Разрешение на эксплуатацию вновь смонтированных трубопрово- дов, подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора, выдается инс- пектором котлонадзора после их регистрации, технического освидетельст- вования и проверки организации надзора и обслуживания. Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, не регистрируемых в ор- ганах Госгортехнадзора, выдается лицом, ответственным за исправное сос- тояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании проверки документации и результатов произведенного им освидетельствования. Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора, записывается в паспорт трубопровода инспекто- ром котлонадзора, а не подлежащих регистрации - лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасную эксплуатацию. 5.3.2. Разрешение на включение в работу трубопроводов как регист- рируемых, так и не регистрируемых в органах Госгортехнадзора, выдается лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании проверки готовности их к пуску и оформляет- ся записью в сменном журнале. 5.3.3. На каждый трубопровод после его регистрации в специальные таблички форматом не менее 400х300 мм должны быть внесены следующие данные: регистрационный номер; разрешенное давление; температура среды; дата (месяц и год) следующего наружного осмотра. На каждом трубопроводе должно быть не менее трех табличек, которые должны устанавливаться по концам и в середине трубопровода. Если один и тот же трубопровод размещается в нескольких помещениях, табличка должна быть на трубопроводе в каждом помещении. 6. Организация безопасной эксплуатации и ремонта 6.1. Организация безопасной эксплуатации 6.1.1. Руководство предприятия (организации) - владельца трубопро- вода должно обеспечить содержание трубопроводов в исправном состоянии и безопасные условия их эксплуатации путем организации надлежащего обслу- живания. В этих целях владелец обязан: а) назначить ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов из числа инженерно-технических работников, прошедших проверку знаний в установленном порядке; б) обеспечить инженерно-технических работников правилами и руково- дящими указаниями по безопасной эксплуатации трубопроводов (циркуляра- ми, информационными письмами, инструкциями и др.); в) назначить необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверение на право обслуживания трубопрово- дов; г) разработать и утвердить производственную инструкцию для персо- нала, обслуживающего трубопроводы. Инструкция должна быть выдана под расписку обслуживающему персоналу и вывешена на рабочих местах. В цехах электростанций инструкции могут не вывешиваться; д) установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию трубопроводов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем осмотра, проверки исправности дейс- твия арматуры, контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств; для записи результатов осмотра и проверки должен вестись сменный журнал; е) установить порядок и обеспечить периодичность проверки знания руководящими и инженерно-техническими работниками правил, норм и инс- трукций по технике безопасности, в соответствии с "Положением о порядке проверки знаний руководящих и инженерно-технических работников правил, норм и инструкций по технике безопасности". ж) организовать периодическую проверку знаний персоналом произ- водственных инструкций; з) обеспечить выполнение инженерно-техническими работниками пра- вил, а обслуживающим персоналом - инструкций; и) проводить периодически, не реже одного раза в год, обследование трубопроводов с последующим уведомлением инспектора котлонадзора о ре- зультатах этого обследования. 6.1.2. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуа- тацию трубопровода должен обеспечивать: а) содержание трубопроводов в исправном состоянии; б) выполнение контроля за состоянием металла и сварных соединений элементов трубопроводов в соответствии с инструкцией по эксплуатации; в) своевременную подготовку трубопроводов к техническому освиде- тельствованию; г) своевременное устранение выявленных неисправностей; д) обслуживание трубопроводов обученным и аттестованным персона- лом; е) периодическую проверку знаний обслуживающего персонала (обслу- живающий персонал должен быть обеспечен инструкциями); ж) выполнение обслуживающим персоналом производственных инструк- ций; з) своевременный замер температурных перемещений трубопроводов и остаточных деформаций в соответствии с требованием инструкций. 6.1.3. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуа- тацию трубопроводов обязан: а) осматривать трубопроводы в рабочем состоянии с периодичностью, установленной главным инженером предприятия; б) ежедневно в рабочие дни проверять записи в сменном журнале и расписываться в нем; в) проводить техническое освидетельствование трубопроводов; г) хранить паспорта трубопроводов и инструкции; д) участвовать в обследованиях, проводимых инспектором котлонадзо- ра, и технических освидетельствованиях, проводимых инженером специали- зированной организации; е) проводить противоаварийные тренировки с персоналом; ж) участвовать в комиссии по аттестации и периодической проверке знаний ИТР и обслуживающего персонала; з) своевременно выполнять предписания, выданные органами Госгор- технадзора; и) прекратить эксплуатацию трубопровода при выявлении неисправнос- тей, которые могут привести к авариям или травмированию людей. 6.1.4. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуа- тацию имеет право: отстранять от обслуживания трубопроводов персонал, допускающий на- рушение инструкций или показывающий неудовлетворительные знания; представлять руководству предприятия предложения по привлечению к ответственности ИТР и лиц обслуживающего персонала, нарушающих правила и инструкции; представлять руководству предприятия предложения по устранению причин, порождающих нарушения требований правил и инструкций. 6.2. Обслуживание 6.2.1. К обслуживанию трубопроводов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания трубопроводов. 6.2.2. Подготовка и проверка знаний персонала, обслуживающего тру- бопроводы, должны проводиться в профессионально-технических училищах, в учебно-курсовых комбинатах (курсах), имеющих специальное разрешение ор- ганов Госгортехнадзора Кыргызской Республики. Индивидуальная подготовка персонала не допускается. Лицам, сдавшим экзамены, выдается удостоверение за подписью пред- седателя комиссии и представителя органов Госгортехнадзора Кыргызской Республики. О дне проведения экзаменов орган Госгортехнадзора Кыргызс- кой Республики должен быть уведомлен не позднее чем за 5 дней. 6.2.3. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего трубопроводы, должна проводиться не реже одного раза в 12 месяцев. Внеочередная проверка знаний проводиться: - при переходе из другой организации; - в случае внесения изменений в инструкцию по безопасному обслужи- ванию трубопроводов; - по требованию госинспектора Госгортехнадзора Кыргызской Респуб- лики. При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев лица, обс- луживающие трубопроводы, после проверки знаний должны пройти стажировку для восстановления практических навыков. Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию трубопроводов оформляется приказом но организации или распоряжением по цеху. 6.2.4. Для предотвращения аварии паропроводов, работающих при тем- пературе, вызывающей ползучесть металла, владелец трубопровода обязан установить систематическое наблюдение за ростом остаточных деформаций. Это требование относится к паропроводам из углеродистой и молибденовой стали, работающим при температуре пара 450 град. Цельсия и выше, из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при температуре па- ра 500 град. Цельсия и выше и из высоколегированных теплоустойчивых сталей при температуре пара 550 град. Цельсия и выше. Наблюдения, контрольные замеры и вырезки должны производиться на основании инструкции, утвержденной техническим руководителем предприя- тия. 6.2.5. Проверка исправности действия манометров и предохранитель- ных клапанов должна производиться в следующие сроки: а) для трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14 кгс/кв.см) включительно - не реже одного раза в смену; б) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14 кгс/кв.см) до 4,0 МПа (40 кгс/кв.см) включительно - не реже одного раза в сутки(\*); (\*) Для трубопроводов тепловых электростанций сроки проверки уста- навливаются инструкцией согласованной с Госгортехнадзором Кыргызской Республики. в) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 4,0 Мпа (40 кгс/кв.см) в сроки, установленные инструкцией согласованной с Госгор- технадзором Кыргызской Республики. О результатах проверки делается запись в сменном журнале. 6.2.6. Проверка исправности манометра обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации трубопровода производится с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем "установки стрелки ма- нометра на нуль". Не реже одного раза в 12 месяцев манометры должны быть поверены в порядке, предусмотренном Госстандартом Кыргызской Республик, на каждом из них должно быть установлено клеймо или пломба. Кроме указанной поверки, владелец обязан не реже одного раза в шесть месяцев производить дополнительную проверку рабочих манометров контрольным с записью результатов в журнал контрольных проверок мано- метров. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверя- емым манометром одинаковую шкалу и класс точности. 6.2.7. Манометры не допускаются к применению в следующих случаях: а) на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о прове- дении поверки: б) истек срок поверки манометра; в) стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра; г) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, кото- рые могут отразиться на правильности его показаний. 6.2.8. Исправность предохранительных клапанов проверяется принуди- тельным кратковременным их "подрывом". 6.3. Организация ремонта 6.3.1. Владелец трубопровода должен обеспечивать своевременный ре- монт трубопроводов по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта. Ремонт должен выполняться по техническим условиям (техноло- гии), разработанным до начала выполнения работ. 6.3.2. Ремонт трубопроводов должен проводиться только по наря- ду-допуску, выдаваемому владельцем трубопровода. 6.3.3. На предприятии должен вестись ремонтный журнал, в который за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вноситься сведения о выполненных ре- монтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного технического освидетельствования. Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения внеочередного освидетельствования трубопровода, о материалах, использо- ванных при ремонте, а также сведения о качестве сварки должны заносить- ся в паспорт трубопровода. 6.3.4. До начала ремонтных работ на трубопроводе он должен быть отделен от всех других трубопроводов заглушками или отсоединен. В случае, если арматура трубопроводов пара и горячей воды безфлан- цевая, отключение трубопровода должно производиться двумя запорными ор- ганами при наличии между ними дренажного устройства диаметром условного прохода не менее 32 мм, имеющего прямое соединение с атмосферой. Приво- ды задвижек, а также вентилей открытых дренажей должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность ослабления их плотности при запертом замке. Ключи от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода. Толщина применяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должна быть определена расчетом на прочность. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется ее наличие. Прокладки между фланцами и заглушкой должны быть без хвостовиков. 7. Окраска и надписи на трубопроводах 7.1. В зависимости от назначения трубопровода и параметров среды поверхность трубопровода должна быть окрашена в соответствующий цвет и иметь маркировочные надписи. Окраска, условные обозначения, размеры букв и расположение надпи- сей должны соответствовать ГОСТ 14202. 7.2. На трубопроводы должны наноситься надписи следующего содержа- ния: а) на магистральных линиях - номер магистрали (римской цифрой) и стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае, если при нормальном режиме возможно движение ее в обе стороны, даются две стрелки, направленные в обе стороны; б) на ответвлениях вблизи магистралей - номер магистрали (римской цифрой), номера агрегата (арабскими цифрами) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды; в) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов - номер магист- рали (римской цифрой) и стрелки, указывающие направление движения рабо- чей среды. 7.3. Число надписей на одном и том же трубопроводе не нормируется. Надписи должны быть видимы с мест управления вентилями, задвижками и т.п. В местах выхода и входа трубопроводов в другое помещение надписи обязательны. 7.4. При покрытии поверхности изоляции трубопровода металлической обшивкой (листами алюминия, оцинкованного железа и другими коррозион- но-стойкими металлами) окраска обшивки по всей длине может не произво- диться. В этом случае в зависимости от транспортируемой среды должны наноситься соответствующие условные обозначения. 7.5. На вентили, задвижки и приводы к ним должны наноситься надпи- си следующего содержания: а) номер или условное обозначение запорного или регулирующего ор- гана, соответствующие эксплуатационным схемам и инструкциям; б) указатель направления вращения в сторону закрытия (3) и в сто- рону открытия (О). 7.6. Надписи на арматуре и приводах, перечисленных в ст.7.5, дела- ются в следующих местах: а) при расположении штурвала вблизи корпуса вентиля (задвижки) - на корпусе или изоляции вентиля (задвижки) или на прикрепленной таблич- ке; б) при дистанционном управлении с помощью штурвала - на колонке или кронштейне штурвала; в) при дистанционном управлении с помощью цепи - на табличке, не- подвижно соединенной с кронштейном цепного колеса и закрепленной в по- ложении, обеспечивающем наилучшую видимость с площадки управления; г) при дистанционном управлении вентилем или задвижкой, располо- женными под полом площадки обслуживания, с помощью съемного штурвала (конец вала утоплен в полу и закрыт крышкой) - на крышке с внутренней и внешней сторон; д) при дистанционном управлении с помощью электропривода - у пус- кового включателя; е) при дистанционном управлении, кроме надписей, предусмотренных пп. б, в, г, д, должны быть нанесены надписи и на маховики управляемой арматуры. 8. Контроль за соблюдением настоящих Правил 8.1. Контроль за соблюдением настоящих Правил осуществляется орга- нами Госгортехнадзора путем проведения периодических обследований предприятий, эксплуатирующих трубопроводы, а также заводов-изготовите- лей, монтажных и ремонтных организаций в соответствии с методическими указаниями, инструкциями и другими руководящими материалами Госгортех- надзора Кыргызской Республики. 8.2. Если во время обследования завода-изготовителя, монтажной или ремонтной организации будет установлено, что при изготовлении, монтаже или ремонте трубопроводов и их деталей допускаются нарушения настоящих Правил, то в зависимости от характера нарушения устанавливаются сроки их устранения или запрещается дальнейшее изготовление, монтаж или ре- монт в порядке, установленном Госгортехнадзором Кыргызской Республики. 8.3. Если при обследовании находящихся в эксплуатации трубопрово- дов будут выявлены дефекты в их элементах или нарушения настоящих Пра- вил, угрожающие безопасности их дальнейшей эксплуатации, а также если истек срок их очередного освидетельствования или обнаружено отсутствие лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию, работа трубопровода должна быть запрещена. При этом в паспорт трубопро- вода должна быть внесена запись о причинах запрещения со ссылкой на действующие статьи настоящих Правил. 9. Заключение Необходимость и сроки приведения в соответствие с настоящими Пра- вилами трубопроводов, находящихся в процессе изготовления или монтажа, эксплуатации, ремонта и реконструкции, должны быть определены владель- цем и согласованы с органами Госгортехнадзора не позднее чем через 6 месяцев с момента введения в действие настоящих Правил. Приложение 1 (обязательное) ФОРМА паспорта трубопровода (паспорт оформляется в жесткой обложке: формат 210х297 мм) ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДА Регистрационный № \_\_\_\_ Наименование и адрес предприятия-владельца трубопровода \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Назначение трубопровода \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Рабочая среда \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Рабочие параметры среды: давление, МПа (кгс/кв.см) \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ температура, град. Цельсия \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Расчетный срок службы, лет(\*) \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Расчетный ресурс, ч(\*) \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Расчетное число пусков(\*) \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (\*) Заполняется по данным проектной организации. Перечень схем, чертежей, свидетельств и других документов на изго- товление и монтаж трубопровода, представляемых при регистрации \_\_\_\_\_\_\_\_ Подпись главного инженера предприятия (владельца трубопровода) \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ М.П. ЛИЦО, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода | Номер и дата | Должность, фамилия, | Дата проверки знаний | Подпись | | --- | --- | --- | --- | | приказа о | имя, отчество | Правил котлонадзора | ответственного | | назначении | | | лица | ЗАПИСИ администрации о ремонте и реконструкции трубопровода | Дата записи | Перечень работ, проведенных при ремонте | Подпись | | --- | --- | --- | | | и реконструкции трубопровода; дата | ответственного | | | их проведения | лица | ЗАПИСИ результатов освидетельствования трубопровода | Дата | Результаты | Срок следующего | | --- | --- | --- | | освидетельствования | освидетельствования | освидетельствования | Трубопровод зарегистрирован за № \_\_\_\_ в \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ г. \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (наименование регистрирующего органа) В паспорте пронумеровано \_\_\_ страниц и прошнуровано всего листов, в том числе чертежей (схем) на \_\_\_ листах. \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (должность регистрирующего лица и его подпись) М.П. "\_\_\_"\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 20\_\_ г. Приложение 2 (обязательное) ФОРМА свидетельства об изготовлении элементов трубопровода Разрешение на изготовление трубопровода № \_\_\_ от \_\_\_\_\_\_\_\_\_ 20\_\_ г. Выдано \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (наименование органа Госгортехнадзора Кыргызской Республики) Свидетельство № \_\_\_ об изготовлении элементов трубопровода \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (наименование трубопровода по назначению) \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (наименование предприятия изготовителя и его адрес) Заказчик \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Заказ N \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Год изготовления \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Рабочая среда \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Рабочая температура \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Рабочее давление \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 1. Сведения о трубах, из которых изготовлены элементы трубопрово- да. | № | Наименование | Количество | Наружный диаметр и | Марка стали, | Трубы, | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | | элемента | | толщина стенки | ГОСТ или ТУ | ГОСТ или ТУ | | | | | труб, мм | | | Примечание: для трубопроводов I категории, кроме указанных в таб- лице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на ме- талл и данные по контролю в объеме требований ТУ 14-3-460. 2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых, сварных или кованых) трубопровода. | № | Наименование | Место | Условный | Условное давление, | Марка | ТУ, | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | | элемента | установки | проход, мм | МПа (кгс/кв.см) | материала | ГОСТ | Примечание: для фасонных частей трубопроводов, работающих с давле- нием 10 МПа (100 кгс/кв.см) и выше, помимо предусмотренных таблицей сведений, заводом-изготовителем должны быть представлены заказчику дан- ные контроля качества металла (сертификаты) каждой фасонной части в объеме, предусмотренном НТД. 3. Сведения о фланцах и крепежных деталях. | № | Наиме- | Коли- | ГОСТ на | Условный | Условное | Материал | Материал | | | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | | нование | чество | фланец, | проход, | давление, | фланца | шпилек, | | | | | элемен- | | крепежную | мм | МПа | \---------- | болтов, | | | | | тов | | деталь | | (кгс/кв.см) | марка | ГОСТ | гаек | | | | | | | | | стали | или | \---------- | | | | | | | | | | ТУ | марка | ГОСТ | | | | | | | | | | стали | или | | | | | | | | | | | ТУ | 4. Сведения о сварке. Вид сварки, применявшийся при изготовлении элементов \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Данные о присадочном материале \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Сварка произведена в соответствии с требованиями Правил, НТД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с "Правилами ат- тестации сварщиков". 5. Сведения о термообработке труб, гибов и сварных соединений (вид, режим) \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 6. Сведения о контроле сварных соединений (объем и методы контро- ля) \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 7. Сведения о стилоскопировании \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 8. Сведения о гидравлическом испытании \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 9. Заключение. Элементы трубопровода \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (Наименование элементов, их количество) изготовлены и испытаны в полном соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды", НТД на из- готовление и признаны годными к работе при расчетных параметрах. Опись прилагаемых документов \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Главный инженер предприятия-изготовителя \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Начальник ОТК \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ М.П. "\_\_\_"\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 20\_\_ г. Приложение 3 (обязательное) ФОРМА свидетельства о монтаже трубопровода Разрешение на монтаж трубопровода № \_\_\_ от \_\_\_\_\_\_\_\_\_ 20\_\_ г. Выдало \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (наименование органа Госгортехнадзора, выдавшего разрешение на монтаж) Свидетельство № \_\_\_ о монтаже трубопровода \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (назначение трубопровода) \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (наименование монтажной организации) Рабочая среда \_\_\_\_\_\_\_\_\_ Рабочее давление \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Рабочая температура \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 1. Данные о монтаже. Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом, разрабо- танным \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (наименование проектной организации) и изготовлен \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (наименование завода-изготовителя) по рабочим чертежам \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (номер узловых чертежей) 2. Сведения о сварке. Вид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Данные о присадочном материале \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (указать тип, марку, ГОСТ или ТУ) Методы, объем и результаты контроля сварных соединений \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованиями Пра- вил, НТД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков". 3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и режим) \_\_\_\_ \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод \_\_\_\_ \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ (эти сведении записываются только для тех материалов, \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ данные о которых не вошли в свидетельство завода-изготовителя) а) Сведения о трубах. | № | Наименование | Количество | Наружный диаметр | Марка стали, | Трубы, ГОСТ | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | | элемента | | и толщина стенки | ГОСТ или ТУ | или ТУ | | | | | трубы, мм | | | Примечание: для трубопроводов I категории, кроме указанных в таб- лице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на ме- талл и данные по контролю в объеме требований ТУ 14-3-460. б) Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и кова- ных). | № | Наименование | Место | Условный | Условное давление, | Марка | ГОСТ | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | | элемента | установки | проход, | МПА (кгс/кв.см) | материала | или ТУ | | | | | мм | | корпуса | | в) Сведения о фланцах и крепежных деталях. | № | Наиме- | Коли- | ГОСТ или | Условный | Условное | Материал | Материал | | | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | | нование | чество | ТУ на | проход, | давление, | фланцев | шпилек, | | | | | элемен- | | фланец, | мм | МПа | \---------- | гаек и | | | | | тов | | крепежную | | (кгс/кв.см) | марка | ГОСТ | болтов | | | | | | деталь | | | стали | или | \---------- | | | | | | | | | | ТУ | марка | ГОСТ | | | | | | | | | | стали | или | | | | | | | | | | | ТУ | 5. Сведения о стилоскопировании \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 6. Результаты гидравлического испытания трубопровода. Трубопровод, изображенный на прилагаемой схеме, испытан пробным давлением \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ При давлении \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ трубопровод был осмотрен, при этом об- наружено \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 7. Заключение. Трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей во- ды", утвержденными Госгортехнадзором Кыргызской Республики, а также в соответствии с проектом и НТД и признан годным к работе при давлении \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ и температуре \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Опись прилагаемых документов \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Руководитель монтажных работ \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ Главный инженер \_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ М.П. "\_\_\_"\_\_\_\_\_\_\_\_\_\_ 20\_\_ г. Приложение 4 (обязательное) МАТЕРИАЛЫ, применяемые для изготовления трубопроводов пара и горячей воды, работающих под давлением Таблица 1 Листовая сталь | Марка стали | НТД | Предельные параметры | | | | | | | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | | на лист | на сталь | S, мм | р. МПа | t град. | | | | | | | | | (кгс/кв.см) | Цельсия | | | | | СтЗпсЗ | | | | | | | | | | СтЗспЗ | | | | | | | | | | СтЗГпсЗ | ГОСТ 14637(4) | ГОСТ 380(3) | 12 | 1,6 (16) | 200 | | | | | Ст3пс4 | | | | | | | | | | Ст3сп5 | | | | | | | | | | СтЗГпс4 | | | | | | | | | | 20 | ГОСТ 1577 | ГОСТ 1050 | 12 | 1,6 (16) | 300 | | | | | 15К, 16К, | ГОСТ 5520 | ГОСТ 5520 | Не огра- | Не | 450 | | | | | 18К, 20К | | | ничено | ограничено | | | | | | 22К | ГОСТ 5520 | ГОСТ 5520 | То же | То же | 350 | | | | | | ТУ 108.1025 | ТУ 108.1025 | | | | | | | | | ТУ | ТУ | | | | | | | | | 24-3-15-870 | 24-3-15-870 | | | | | | | | | ТУ 14-2-538 | ТУ 14-2-538 | | | | | | | | 15ГС | ТУ 108.1268 | ТУ 108.1268 | | | 450 | | | | | 17ГС, 17Г1С | ГОСТ 19281 | ГОСТ 19281 | | | 350 | | | | | | ГОСТ 5520 | | | | | | | | | 14ХГС | ГОСТ 19281 | ГОСТ 19281 | 25 | | 350 | | | | | 16ГС, | ГОСТ 19281 | ГОСТ 19281 | Не огра- | | 450 | | | | | 09Г2С, | ГОСТ 5520 | | ничено | | | | | | | 10Г2С1 | | | | | | | | | | 12МХ | ТУ 14-1-642 | ГОСТ 20072 | | | 530 | | | | | 12МХ | ГОСТ 5520 | ГОСТ 5520 | | | 540 | | | | | 10Х2М | ГОСТ 5520 | ГОСТ 5520 | | | 570 | | | | | 12Х1М1Ф | ГОСТ 5520 | ГОСТ 5520 | | | 570 | | | | | | ТУ 14-1-1584 | ГОСТ 20072 | | | | | | | | 15Х1М1Ф | ТУ | ТУ | | | 575 | | | | | | 24-3-15-163 | 24-3-15-163 | | | | | | | | | ТУ | ТУ | | | | | | | | | 108-11-348 | 108-11-348 | | | | | | | | 08Х18Н10Т | ГОСТ 7350 | ГОСТ 5632 | | | 600 | | | | | 12Х18Н9Т | | | | | | | | | | 12Х18Н10Т | | | | | | | | | | Обязательные механические | Контроль(1) | | | | | | | | | испытания(1, 2) | \-------------------------------------- | | | | | | | | | \------------------------------ | на | макроструктуры | дифектоскопия(3) | | | | | | | qв | qт | б | w | КС | КСА | изгиб | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | + | | + | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | + | | + | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | Примечания: (1) Нормируемые показатели в объем контроля листов должны соот- ветствовать указанным в НТД. Категория качества и дополнительные виды испытания, предусмотренные в НТД, выбираются конструкторской организа- цией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов. (2) Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствие со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствие со ст. 3.2.4-3.2.7. (3) УЗК подвергаются листы толщиной более 60 мм, а также листы толщиной более 20 мм, предназначенные для деталей при рабочем давлении более 6,4 МПа (64 кгс/кв.см). (4) Для плоских фланцев при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) и температуре до 300 град. Цельсия допускается применение листа из стали СтЗсп 3-, 4- и 5-й категории и при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/кв.см) и температуре до 200 град. Цельсия - листа из стали СтЗсп, СтЗпс, Ст2сп, Ст2пс, СтЗкп, 2- и 3-й категории. Таблица 2 Бесшовные трубы | Марка стали | НТД | Предельные параметры | | | | | | | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | | на трубы | на сталь | t град. Цельсия | р. МПа | | | | | | | | | | (кгс/кв.см) | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 10, 20 | ГОСТ 8731S | ГОСТ 1050 | 300 | 1,6 (16) | | | | | | | (группа В) | | | | | | | | | | ГОСТ 8733S | | | | | | | | | | (группа В) | | | | | | | | | 10, 20 | ТУ 14-3-190 | ГОСТ 1050 | 425 | 6,4 (64) | | | | | | 20 | ТУ 14-3-460 | ТУ 14-3-460 | 450 | Не ограничено | | | | | | 20 | ГОСТ 550 | ГОСТ 1050 | 425 | 5 (50) | | | | | | | (группа А) | | | | | | | | | 10Г2 | ГОСТ 8731 | ГОСТ 4543 | 350 | 5 (50) | | | | | | | (группа В) | | | | | | | | | | ГОСТ 8733 | | | | | | | | | | (группа В) | | | | | | | | | 09Г2С | ТУ 14-3-1128 | ГОСТ 19281 | 425 | 5 (50) | | | | | | 15ГС | ТУ 14-3-460 | ТУ 14-3-460 | 450 | Не ограничено | | | | | | | ТУ 14-3-420 | ТУ 14-3-420 | | | | | | | | 16ГС | ТУ 108-1267 | ОСТ | 450 | То же | | | | | | | ТУ 3-923 | 108.030.113 | | | | | | | | | | ТУЗ-923 | | | | | | | | 12МХ | ТУ 14-3-610 | ГОСТ 20072 | 530 | То же | | | | | | 15ХМ | ТУ 14-3-460 | ТУ 14-3-460 | 550 | То же | | | | | | 12Х1МФ | ТУ 14-3-460 | ТУ 14-3-460 | 570 | То же | | | | | | 15Х1М1Ф | ТУ 14-3-460 | ТУ 14-3-460 | 575 | То же | | | | | | | ТУ 3-923 | ТУ 3-923 | | | | | | | | 12Х18Н12Т | ТУ 14-3-420 | ТУ 14-3-420 | | | | | | | | | ТУ 14-3-460 | ТУ 14-3-460 | 610 | То же | | | | | | 08Х16Н9М2 | ТУ 14-3-446 | ТУ 14-3-446 | 610 | То же | | | | | | 12Х18Н12Т | ТУ | ТУ 14-3-796 | 610 | То же | | | | | | | 14-3-796(6) | | | | | | | | | (12Х18Н10Т) | ГОСТ 9941(7) | ГОСТ 5632 | | | | | | | | | ГОСТ 14162(7) | | | | | | | | | 10Х9МФБШ | ТУ 14-3-1460 | ТУ | 600 | То же | | | | | | | | 14-1-4607 | | | | | | | | Обязательные испытания(1) | Контроль(3) | | | | | | | | | механические испытания(2) | макро- | дифектоскопия(4) | микро- | | | | | | | \-------------------------------- | структуры | | структуры | | | | | | | qв | qт | б | w | КС | Технологические | | | | | | | | | | испытания(1) | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | + | | + | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | Примечания: (1) Технологические испытания следует проводить при диаметре труб: до 60 мм - на загиб вокруг оправки или на раздачу; свыше 60 мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 273 мм - на сплющи- вание или на загиб полосы; более 273 мм и толщине стенки до 25 мм - на загиб полосы. Для труб, используемых в вальцовочных соединениях, испы- тания на раздачу обязательны. (2) Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4-3.2.6. (3) Нормируемые показатели и объем контроля труб должны соответс- твовать указанным в НТД. Дополнительные виды испытаний, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотрен- ные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов. (4) Радиографическому, УЗК или другому равноценному контролю долж- ны подвергаться все трубы для трубопроводов I и II категории. (5) Допускается применение труб по ГОСТ 8731 м ГОСТ 8733, изготов- ленных из слитка методом пилиграмовой прокатки при условии проведения сплошного ультразвукового контроля у изготовителя. (6) Трубы малого диаметра (менее 20 мм) из стали марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т по ГОСТ 9941, ГОСТ 14162 и по ТУ 14-3-796 допускаются к ис- пользованию для трубопроводов отбора проб пара и воды. (7) Для экспериментальных установок допускается применение труб из стали 12Х18Н10Т (ГОСТ 9941 и ГОСТ 14162) для температур до 630 град. Цельсия при условии изготовления их в соответствии с техническими тре- бованиями ТУ 14-3-460 к стали 12Х18Н12Т. Таблица 3 Сварные трубы | Марка стали | НТД | Предельные параметры | | | | --- | --- | --- | --- | --- | | | на трубы | на сталь | t град. Цельсия | р. МПа | | | | | | (кгс/кв.см) | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 3.1. Прямошовные трубы | СтЗспЗ | ГОСТ 10706 | ГОСТ 380 | 115 | 1 (10) | | --- | --- | --- | --- | --- | | Ст3сп4 | (группа В) | | | | | Ст3сп5 | ГОСТ 10705 | ГОСТ 380 | 300 | 1,6 (16) | | | (группа В) | | | | | 10, 20 | ГОСТ 10705 | ГОСТ 1050 | 300 | 1,6 (16) | | | (группа В) | | | | | 20 | ГОСТ 20295 | ГОСТ 1050 | 350 | 2,5 (25) | | 17ГС, 17Г1С | ТУ 14-3-620 | ТУ 14-1-1921 | 300 | 1,6 (16) | | 17Г1СУ | | ТУ 14-1-1950 | | | | 17ГС, 17Г1С | ГОСТ 20295 | ГОСТ 19281 | 425 | 2,5 (25) | | 17ГС, | ТУ 14-3-1138 | ТУ 14-1-1950 | 425 | 2,5 (25) | | 17Г1С, | | | | | | 17Г1СУ | | | | | 3.2. Трубы со спиральным швом | Ст3сп5 | ТУ 14-3-954 | ТУ 14-1-4636 | 300 | 2,5 (25) | | | | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | 20 | ТУ 14-3-808 | ТУ 14-1-2471 | 350 | 2,5 (25) | | | | | 20 | ГОСТ 20295 | ГОСТ 1050 | 350 | 2,5 (25) | | | | | 17ГС, | ГОСТ 20295 | ГОСТ 19281 | 350 | 2,5 (25) | | | | | 17Г1С, | ТУ 14-3-954 | ТУ 14-1-4248 | | | | | | | 17Г1С, | | | | | | | | | 17Г1СУ | | | | | | | | | Обязательные испытания(1) | Дифектоскопия | | | | | | | | \------------------------------------------------- | сварного шва(1,4) | | | | | | | | механические испытания(2) | Технологические | | | | | | | | \------------------------------ | испытания(1, 3) | | | | | | | | основной металл | сварной шов(5) | | | | | | | | qв | qт | б | КС | qв | КС | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | +(\*) | \- | + | | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | | + | + | + | + | + | + | + | + | | + | + | + | + | + | +(\*) | \- | + | | + | + | + | + | + | +(\*) | \- | + | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | (\*) Для труб диаметром 530-820 мм. Примечания: (1) Нормируемые показатели и объем контроля сварных труб должны соответствовать требованиям, указанным в НТД. Дополнительные виды испы- таний, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком \*), но отсутс- твующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элемен- тов трубопроводов. (2) Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствия со ст. 3.2.4-3.2.7. (3) Технологические испытания следует проводить при диаметре свар- ных труб: до 60 мм - на загиб оправки или на раздачу; свыше 60 мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 152 мм - на сплющивание; свыше 152 мм до 530 мм - на сплющивание или ни загиб поло- сы. (4) Радиографическому контролю или УЗК должны подвергаться сварные швы по всей длине. (5) Механические испытания на растяжение и на ударную вязкость сварного соединения проводятся для труб диаметром 425 мм и более. Таблица 4 Стальные поковки | Марка стали | НТД | Предельные параметры | | | | | | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | | на | на сталь | t град. Цельсия | р. МПа | | | | | | поковки(1) | | | (кгс/кв.см) | | | | | | | | | | | | | | Ст2сп3 | ГОСТ 8479 | ГОСТ 380 | 200 | 1,6 (16) | | | | | СтЗспЗ | (группа IV) | | | | | | | | 15, 20, 25 | ГОСТ 8479 | ГОСТ 1050 | 450 | 6,4 (64) | | | | | | (группа IV, | | | | | | | | | V)(5) | | | | | | | | 20 | ОСТ | ОСТ | 450 | Не ограничено | | | | | | 108.030.113 | 108.030.113 | | | | | | | 10Г2, 10Г2С | ГОСТ 8479 | ГОСТ 4543 | 450 | То же | | | | | 22К | ОСТ | ОСТ | 350 | То же | | | | | | 108.030.113 | 108.030.113 | | | | | | | 15ГС, 16ГС | ОСТ | ОСТ | 450 | То же | | | | | | 108.030.113 | 108.030.113 | | | | | | | 16ГНМА | ОСТ | ОСТ | 350 | То же | | | | | | 108.030.113 | 108.030.113 | | | | | | | 12МХ | ГОСТ 8479 | ГОСТ 20072 | 530 | То же | | | | | | (группа IV, | | | | | | | | | V) | | | | | | | | 15ХМ | ГОСТ 8479 | ГОСТ 4543 | 550 | То же | | | | | | (группа IV, | | | | | | | | | V) | | | | | | | | 12Х1МФ | ОСТ | ОСТ | 570 | То же | | | | | | 108.030.113 | 108.030.113 | | | | | | | 15Х1М1Ф | ОСТ | ГОСТ | 575 | То же | | | | | | 108.030.113 | 108.030.113 | | | | | | | Обязательные испытания(2) | Контроль(2) | | | | | | | | механические испытания(3) | макроструктуры | дифектоскопия(4) | | | | | | | qв | qт | б | w | КС | Н | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | ++ | | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | | + | + | + | + | + | + | + | + | | | | | | | | | | Примечания: (1) Круглый прокат, применяемый согласно ст.3.5.3 настоящих Пра- вил, допускается использовать по НТД на прокат при условиях, указанных в табл. 4, т.е. изготовлять из тех же марок стали, на те же параметры, при выполнении того же контроля механических свойств (на растяжение и ударную вязкость) и сплошного радиографического контроля или УЗК. При диаметре проката более 80 мм контроль механических свойств следует про- изводить на образцах тангенциального направления. (2) Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НТД. Категория, группа качества поковок и дополнительные испытания, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организаци- ей. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но от- сутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем эле- ментов трубопроводов. (3) Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4-3.2.6. (4) Все поковки деталей трубопроводов I и II категории, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подле- жат радиографическому контролю или УЗК. (5) Допускается применение поковок из сталей 20, 25 и 12Х1МФ по ГОСТ 8479 (группа II) при Ду \< 100="" мм="" без="" ограничении="" давления="" при="" тем-="" пературах="" до="" 350="" град.="" цельсия="" для="" сталей="" 20="" и="" 25="" и="" до="" 570="" град.="" цель-="" сия="" для="" 12х1мф.="" таблица="" 5="" стальные="" отливки="" -----------------------------------------------------------------------="" |марка="" стали="" |="" нтд="" |="" предельные="" параметры="" |="" |="" |------------------------|-------------------------------|="" |="" |="" на="" отливку="" |="" на="" сталь="" |t="" град.="" цельсия|="" р.="" мпа="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" (кгс/кв.см)="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |------------|------------|-----------|---------------|---------------|="" |15л,="" 20л,="" |гост="" 977="" |гост="" 977="" |="" 300="" |5="" (50)="" |="" |25л,="" 30л,="" |(группа="" 2)="" |="" |="" |="" |="" |35л="" |="" |="" |="" |="" |="" |20л,="" 25л,="" |гост="" 977="" |гост="" 977="" |="" 350="" |не="" ограничено="" |="" |30л,="" 35л="" |(группа="" 3)="" |="" |="" |="" |="" |25л="" |ост="" |ост="" |="" 425(4)="" |то="" же="" |="" |="" |108.961.03="" |108.961.03="" |="" |="" |="" |20гсл="" |ост="" |ост="" |="" 450="" |="" |="" |="" |108.961.03="" |108.961.03="" |="" |="" |="" |20хмл="" |ост="" |ост="" |="" 520="" |="" |="" |="" |108.961.03="" |108.961.03="" |="" |="" |="" |20хмфл="" |ост="" |ост="" |="" 540="" |="" |="" |="" |108.961.03="" |108.961.03="" |="" |="" |="" |15х1м1фл="" |ост="" |ост="" |="" 570="" |="" |="" |="" |108.961.03="" |108.961.03="" |="" |="" |="" |12х18н9тл="" |гост="" 977="" |гост="" 977="" |="" 610="" |="" |="" |="" |(группа="" 3)="" |(группа="" 3)="" |="" |="" |="" |12х18н12мзтл|гост="" 977="" |гост="" 977="" |="" 610="" |="" |="" |="" |(группа="" 3)="" |(группа="" 3)="" |="" |="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" -----------------------------------------------------------------------="" |="" обязательные="" испытания(1)="" |="" дифектоскопия(3)="" |="" |---------------------------------------|="" |="" |="" механические="" испытания(2)="" |="" |="" |---------------------------------------|="" |="" |="" qв="" |="" qт="" |="" б="" |="" w="" |="" кс="" |="" н="" |="" |="" |------|------|-----|------|------|-----|-----------------------------|="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" -="" |="" -="" |="" -="" |="" -="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" -="" |="" +="" |="" -="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" -="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" -="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" примечания:="" (1)="" нормируемые="" показатели="" и="" объем="" контроля="" должны="" соответствовать="" указанным="" в="" нтд.="" группа="" качества="" и="" дополнительные="" виды="" испытаний,="" пре-="" дусмотренные="" нтд,="" выбираются="" конструкторской="" организацией.="" требования,="" предусмотренные="" таблицей="" (отмеченные="" знаком="" +),="" но="" отсутствующие="" в="" действующих="" нтд,="" должны="" быть="" выполнены="" изготовителем="" элементов="" трубоп-="" роводов.="" (2)="" контроль="" механических="" свойств="" при="" испытаниях="" на="" растяжение="" производится="" в="" соответствии="" со="" ст.="" 3.2.3="" и="" 3.2.8,="" а="" при="" испытаниях="" на="" ударную="" вязкость="" -="" в="" соответствия="" со="" ст.="" 3.2.4-3.2.6.="" (3)="" отливки="" для="" трубопроводов="" i="" и="" ii="" категории="" подлежат="" радиогра-="" фическому="" контролю,="" узк="" или="" другому="" равноценному="" контролю.="" объем="" конт-="" роля="" устанавливается="" техническими="" условиями="" на="" отливки.="" при="" этом="" обяза-="" тельному="" контролю="" подлежат="" концы="" патрубков,="" подвергающихся="" сварке.="" (4)="" для="" отливок,="" изготавливаемых="" по="" ост="" 108.961.03="" из="" стали="" 25л="" с="" толщиной="" стенки="" во="" внефланцевой="" части="" до="" 55="" мм,="" предельная="" температура="" их="" применения="" устанавливается="" до="" 450="" град.="" цельсия.="" таблица="" 6="" крепеж="" -----------------------------------------------------------------------="" |марка="" стали|="" нтд="" |="" предельные="" параметры="" рабочей="" среды="" |="" |="" |-----------------|---------------------------------------|="" |="" |="" на="" |="" на="" |="" шпильки(2)="" |="" гайки(4)="" |="" |="" |="" крепеж="" |="" сталь="" |="" и="" болты(3)="" |="" |="" |="" |="" |="" |-------------------|-------------------|="" |="" |="" |="" |t="" град.|="" р.="" мпа="" |t="" град.|="" р.="" мпа="" |="" |="" |="" |="" |цельсия|(кгс/кв.см)|цельсия|(кгс/кв.см)|="" |-----------|---------|-------|-------|-----------|-------|-----------|="" |ст5сп2="" |гост="" |гост="" |="" 200="" |2,5="" (25)="" |="" 350="" |2,5="" (25)="" |="" |стзспз="" |20700="" |380(6)="" |="" |="" |="" |="" |="" |ст4сп3="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |стзсп6="" |гост="" |гост="" |="" 350="" |1,6="" (16)="" |="" 350="" |2,5="" (25)="" |="" |ст3сп5="" |20700="" |380(6)="" |="" |="" |="" |="" |="" |стзспз="" |гост="" |гост="" |="" -="" |-="" |="" 350="" |2,5="" (25)="" |="" |стзпсз(7)="" |1759.0(7)|380(6)="" |="" |="" |="" |="" |="" |стзкпз(7)="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |10,="" 10кп="" |гост="" |гост="" |="" -="" |-="" |="" 350="" |2,5="" (25)="" |="" |="" |20700="" |1050="" |="" |="" |="" |="" |="" |20="" |гост="" |гост="" |="" 400="" |2,5="" (25)="" |="" 400="" |10="" (100)="" |="" |="" |20700="" |1050="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |гост="" |гост="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |1759.0(7)|10702="" |="" |="" |="" |="" |="" |25="" |гост="" |гост="" |="" 400="" |2,5="" (25)="" |="" 400="" |10="" (100)="" |="" |="" |20700="" |1050="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |гост="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |10702="" |="" |="" |="" |="" |="" |30,="" 35,="" 40="" |гост="" |гост="" |="" 425="" |10="" (100)="" |="" 425="" |20="" (200)="" |="" |="" |20700="" |1050="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |гост="" |гост="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |1759.0(7)|10702="" |="" |="" |="" |="" |="" |45="" |гост="" |гост="" |="" 425="" |10="" (100)="" |="" 425="" |20="" (200)="" |="" |="" |20700="" |1050="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |гост="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |10702="" |="" |="" |="" |="" |="" |09г2с="" |ост="" |гост="" |="" 425="" |10="" (100)="" |="" -="" |-="" |="" |="" |26-2043="" |19281="" |="" |="" |="" |="" |="" |35х,="" 40х="" |гост="" |гост="" |="" 425="" |20="" (200)="" |="" 450="" |20="" (200)="" |="" |="" |20700="" |4543="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |гост="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |10702="" |="" |="" |="" |="" |="" |30хма,="" 35хм|гост="" |гост="" |="" 450="" |не="" |="" 510="" |не="" |="" |="" |20700="" |4543="" |="" |ограничено="" |="" |ограничено="" |="" |="" |="" |гост="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |10702="" |="" |="" |="" |="" |="" |38хнзмфа="" |гост="" |гост="" |="" 350="" |то="" же="" |="" 350="" |то="" же="" |="" |="" |23304="" |4543="" |="" |="" |="" |="" |="" |25х1мф="" |гост="" |гост="" |="" 510="" |="" |="" 540="" |="" |="" |(эи10)="" |20700="" |20072="" |="" |="" |="" |="" |="" |20х1м1ф1тр="" |гост="" |гост="" |="" 580="" |="" |="" 580="" |="" |="" |(эп182)="" |20700="" |20072="" |="" |="" |="" |="" |="" |20х1м1ф1бр="" |гост="" |гост="" |="" 580="" |="" |="" 580="" |="" |="" |(эп44)="" |20700="" |20072="" |="" |="" |="" |="" |="" |20х13="" |гост="" |гост="" |="" 450="" |="" |="" 510="" |="" |="" |="" |20700="" |18968="" |="" |="" |="" |="" |="" |13х11н2в2мф|гост="" |гост="" |="" 510="" |не="" |="" 540="" |не="" |="" |(эи961)="" |20700="" |5949="" |="" |ограничено="" |="" |ограничено="" |="" |20х12внмф="" |гост="" |гост="" |="" 560="" |то="" же="" |="" 560="" |то="" же="" |="" |(эп428)="" |20700="" |18969="" |="" |="" |="" |="" |="" |18х12вмбфр="" |гост="" |гост="" |="" 560="" |="" |="" 560="" |="" |="" |(эи993)="" |20700="" |5949="" |="" |="" |="" |="" |="" |08х16н13м2б|гост="" |гост="" |="" 625="" |="" |="" 625="" |="" |="" |(эп680)="" |20700(8)="" |5632="" |="" |="" |="" |="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" -----------------------------------------------------------------------="" |="" обязательные="" испытания(1)="" |="" макроструктура="" |="" |-------------------------------------------|="" |="" |механические="" испытания="" (шпилек="" и="" болтов)(2)|="" |="" |-------------------------------------------|="" |="" |="" qв="" |="" qт="" |="" б="" |="" w="" |="" кс="" |="" н="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |------|------|-------|-------|------|------|-------------------------|="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" -="" |="" -="" |="" -="" |="" -="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" -="" |="" +="" |="" -="" |="" -="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" -="" |="" -="" |="" -="" |="" -="" |="" -="" |="" +="" |="" -="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" -="" |="" -="" |="" -="" |="" -="" |="" -="" |="" +="" |="" -="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" -="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" -="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" -="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" -="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" -----------------------------------------------------------------------="" |марка="" стали|="" нтд="" |="" предельные="" параметры="" рабочей="" среды="" |="" |="" |-----------------|---------------------------------------|="" |="" |="" на="" |="" на="" |="" шпильки(2)="" |="" гайки(4)="" |="" |="" |="" крепеж="" |="" сталь="" |="" и="" болты(3)="" |="" |="" |="" |="" |="" |-------------------|-------------------|="" |="" |="" |="" |t="" град.|="" р.="" мпа="" |t="" град.|="" р.="" мпа="" |="" |="" |="" |="" |цельсия|(кгс/кв.см)|цельсия|(кгс/кв.см)|="" |-----------|---------|-------|-------|-----------|-------|-----------|="" |31х19н9мвбт|гост="" |гост="" |="" 625="" |не="" |="" 625="" |не="" |="" |(эи572)="" |207008="" |5632="" |="" |ограничено="" |="" |ограничено="" |="" |хн35вт="" |гост="" |гост="" |="" 650="" |="" |="" 650="" |="" |="" |(эи612)="" |207008="" |5632="" |="" |="" |="" |="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" -----------------------------------------------------------------------="" |="" обязательные="" испытания(1)="" |="" микроструктура="" |="" |-------------------------------------------|="" |="" |механические="" испытания="" (шпилек="" и="" болтов)(2)|="" |="" |-------------------------------------------|="" |="" |="" qв="" |="" qт="" |="" б="" |="" w="" |="" кс="" |="" н="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |------|------|-------|-------|------|------|-------------------------|="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" примечания:="" (1)="" нормируемые="" показатели="" и="" объем="" контроля="" должны="" соответствовать="" указанным="" в="" стандартах.="" категории,="" группы="" качества="" и="" дополнительные="" ис-="" пытания,="" предусмотренные="" стандартами,="" выбираются="" конструкторской="" орга-="" низацией.="" предусмотренные="" таблицей="" требования="" (отмеченные="" знаком="" +),="" но="" отсутствующие="" в="" действующих="" нтд,="" должны="" быть="" выполнены="" изготовителем="" элементов="" трубопроводов.="" (2)="" применение="" шпилек="" по="" гост="" 1759.0="" допускается="" до="" температуры="" 300="" град.="" цельсия.="" (3)="" применение="" болтов="" допускается="" по="" гост="" 20700="" до="" давления="" 3="" мпа="" (30="" кг/кв.см)="" и="" температуры="" 300="" град.="" цельсия.="" в="" остальных="" случаях="" должны="" применяться="" шпильки.="" (4)="" материал="" для="" гаек="" должен="" подвергаться="" контролю="" только="" по="" твер-="" дости.="" (5)="" контроль="" механических="" свойств="" производится="" при="" испытаниях="" на="" растяжение="" в="" соответствии="" со="" ст.="" 3.2.3="" и="" 3.2.8="" при="" испытаниях="" на="" удар-="" ную="" вязкость="" -="" в="" соответствии="" со="" ст.="" 3.2.4-3.2.7.="" (6)="" материал="" шпилек,="" болтов="" из="" углеродистых="" сталей="" по="" гост="" 380,="" предназначенных="" для="" работы="" при="" температуре="" выше="" 200="" град.="" цельсия,="" дол-="" жен="" быть="" испытан="" на="" ударную="" вязкость="" после="" механического="" старения.="" (7)="" гайки="" из="" полуспокойной="" и="" кипящей="" стали="" допускается="" применять,="" если="" оборудование="" установлено="" в="" помещении="" с="" температурой="" выше="" 0="" град.="" цельсия.="" по="" гост="" 1759.4="" и="" гост="" 1759.5="" следует="" применять="" болты="" и="" шпильки="" из="" стали="" 20="" классов="" прочности="" 4="" или="" 5,="" из="" сталей="" 30="" и="" 35="" классов="" проч-="" ности="" 5="" или="" 6;="" гайки="" из="" сталей="" стз="" и="" 20="" класса="" прочности="" 4,="" сталей="" 30="" и="" 35="" класса="" прочности="" 5.="" (8)="" для="" шпилек,="" болтов="" из="" аустенитных="" сталей="" накатка="" резьбы="" допус-="" кается="" при="" температуре="" среды="" до="" 500="" град.="" цельсия.="" таблица="" 7="" чугунные="" отливки="" -----------------------------------------------------------------------="" |="" марка="" чугуна="" |="" нтд="" |="" наименование="" элемента="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |-----------------------|---------------------|-----------------------|="" |сч10(2),="" сч15="" |гост="" 1412="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |сч20,="" сч25,="" сч30,="" сч35="" |гост="" 1412="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |сч20,="" сч25,="" сч30,="" сч35="" |гост="" 1412="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |кч33-8,="" кч35-10,="" |гост="" 1215="" |="" |="" |кч37-12="" |="" |="" |="" |вч35,="" вч40,="" вч-45="" |гост="" 7293="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" -----------------------------------------------------------------------="" |="" предельные="" параметры="" |="" обязательные="" испытания(1)="" |="" |-----------------------------------|---------------------------------|="" |ду,="" мм|t="" град.="" цельсия|="" р.="" мпа="" |="" механические="" испытания="" |="" |="" |="" |(кгс/кв.см)="" |---------------------------------|="" |="" |="" |="" |="" qв="" |="" qт="" |="" б="" |="" н="" |="" |------|---------------|------------|--------|-------|-------|--------|="" |="" 80="" |="" 130="" |="" 3(30)="" |="" +="" |="" -="" |="" -="" |="" +="" |="" |="" 300="" |="" 200="" |="" 0,8(8)="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" 100="" |="" 300="" |="" 3(30)="" |="" +="" |="" -="" |="" -="" |="" +="" |="" |="" 200="" |="" |="" 1,3(13)="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" 300="" |="" |="" 0,8(8)="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" 600="" |="" 130="" |="" 0,64(6,4)="" |="" +="" |="" -="" |="" -="" |="" +="" |="" |="" 1000="" |="" |="" 0,25(2,5)="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" 200="" |="" 300="" |="" 1,6(16)="" |="" +="" |="" -="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" |="" 200="" |="" 350="" |="" 4(40)="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" +="" |="" |="" 600="" |="" 130="" |="" 0,8(8)="" |="" |="" |="" |="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" примечания:="" (1)="" нормируемые="" показатели="" и="" объем="" контроля="" должны="" соответствовать="" указанным="" в="" стандартах.="" (2)="" применение="" чугуна="" сч10="" допускается="" с="" временным="" сопротивлением="" не="" ниже="" 120="" мпа="" (12="" кгс/кв.мм).="" приложение="" 5="" (справочное)="" подразделение="" сталей="" на="" типы="" и="" классы="" -----------------------------------------------------------------------="" |№|="" тип,="" класс="" стали="" |="" марка="" стали="" |="" |-|-------------------------------|-----------------------------------|="" |1|углеродистые="" |вст2сп2,="" вст2сп3,="" вст3сп2,="" вст3сп3,|="" |="" |="" |вст3пс3,="" вст3гпс3,="" вст3пс4,="" |="" |="" |="" |вст3сп4,="" вст3сп5,="" вст3сп6,="" |="" |="" |="" |вст3гпс4,="" вст4пс3,="" вст4сп3,="" |="" |="" |="" |вст5сп2(\*),="" 08,="" 10,="" 15,="" 20,="" 25,="" |="" |="" |="" |30(\*),="" 35(\*),="" 40(\*),="" 15к,="" 16к,="" 18к,|="" |="" |="" |20к,="" 22к,="" 15л,="" 20л,="" 25л,="" 30л,="" 35л="" |="" |2|низколегированные="" |10г2,="" 15гс,="" 16гс,="" 17гс,="" 17г1с,="" |="" |="" |марганцовистые="" и="" |17г1су,="" 09г2с,="" 10г2с1,="" 14хгс="" |="" |="" |кремнемарганцовистые="" |="" |="" |3|низколегированные="" хромистые="" |35х(\*),="" 40х(\*)="" |="" |4|низколегированные="" молибденовые,|12мх,="" 12хм,="" 15хм,="" 10х2м,="" 15х1м1ф,="" |="" |="" |хромомолибденовые,="" |12х1мф,="" 20хмл,="" 20хмфл,="" 15х1мфл,="" |="" |="" |хромомолибденованадиевые="" |20х1мф(\*),="" 25х1м1ф1тр(\*),="" |="" |="" |="" |20х1м2ф1бр(\*)="" |="" |5|низколегированные="" |38хнзмфа(\*)="" |="" |="" |хромоникельмолибденованадиевые="" |="" |="" |6|мартенситные="" хромистые="" |20х13,="" 12х11в2мф(\*),="" |="" |="" |="" |13х11м2в2мф(\*),="" 20х12внмф(\*),="" |="" |="" |="" |18х12вмвфр(\*)="" |="" |7|аустенитные="" хромоникелевые="" |08х18н10т,="" 12х18н9т,="" 12х18н10т,="" |="" |="" |="" |12х18н12т,="" 12х18н9тл,="" 12х18н12мзтл,|="" |="" |="" |хн35вт(\*)="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" (\*)="" материалы="" не="" подлежат="" сварке="" -="" детали="" крепежа.="" приложение="" 6="" определение="" понятия="" однотипных="" и="" контрольных="" сварных="" соединений="" однотипными="" сварными="" соединениями="" является="" группа="" сварных="" соедине-="" ний,="" имеющих="" следующие="" общие="" признаки:="" а)="" способ="" сварки;="" б)="" марка="" (сочетание="" марок)="" основного="" металла.="" в="" одну="" группу="" допус-="" кается="" объединять="" сварные="" соединения="" деталей="" из="" сталей="" различных="" марок,="" для="" сварки="" которых,="" согласно="" технологии,="" предусмотрено="" применение="" сва-="" рочных="" материалов="" одних="" и="" тех="" же="" марок="" (сочетаний="" марок);="" в)="" марка="" (сочетание="" марок)="" сварочных="" материалов.="" в="" одну="" группу="" до-="" пускается="" объединять="" сварные="" соединения,="" выполненные="" с="" применением="" раз-="" личных="" сварочных="" материалов,="" марки="" (сочетание="" марок)="" которых,="" согласно="" технологии,="" могут="" использоваться="" для="" сварки="" деталей="" из="" одной="" и="" той="" же="" стали;="" электроды="" должны="" иметь="" одинаковый="" вид="" покрытия="" по="" гост="" 9466="" (ос-="" новной,="" рутиловый,="" целлюлозный,="" кислый);="" г)="" номинальная="" толщина="" свариваемых="" деталей="" в="" зоне="" сварки.="" в="" одну="" группу="" допускается="" объединять="" соединения="" с="" номинальной="" толщиной="" деталей="" в="" зоне="" сварки="" в="" пределах="" одного="" из="" следующих="" диапазонов:="" до="" 3="" мм="" включительно;="" свыше="" 3="" до="" 10="" мм="" включительно;="" свыше="" 10="" до="" 50="" мм="" включительно;="" свыше="" 50="" мм.="" для="" угловых,="" тавровых="" и="" нахлесточных="" соединений="" указанные="" диапазо-="" ны="" относятся="" к="" привариваемым="" деталям;="" толщину="" основных="" деталей="" разреша-="" ется="" не="" учитывать;="" д)="" радиус="" кривизны="" деталей="" в="" зоне="" сварки.="" в="" одну="" группу="" допускает-="" ся="" объединять="" сварные="" соединения="" деталей="" с="" радиусом="" кривизны="" в="" зоне="" сварки="" (для="" труб="" -="" с="" половиной="" наружного="" номинального="" диаметра)="" в="" пре-="" делах="" одного="" из="" следующих="" диапазонов:="" до="" 12,5="" мм="" включительно;="" свыше="" 12,5="" до="" 50="" мм="" включительно;="" свыше="" 50="" до="" 250="" мм="" включительно;="" свыше="" 250="" мм="" (включая="" плоские="" детали).="" для="" угловых,="" тавровых="" и="" нахлесточных="" сварных="" соединений="" указанные="" диапазоны="" относятся="" к="" привариваемым="" деталям;="" радиусы="" кривизны="" основных="" деталей="" разрешается="" не="" учитывать;="" е)="" вид="" сварного="" соединения="" (стыковое,="" угловое,="" тавровое,="" нахлес-="" точное).="" в="" одну="" группу="" могут="" быть="" объединены="" угловые,="" тавровые="" и="" нах-="" лесточные="" соединения,="" кроме="" угловых="" сварных="" сочинений="" приварки="" штуцеров="" (труб)="" к="" элементам="" котлов;="" ж)="" форма="" подготовки="" кромок.="" в="" одну="" группу="" допускается="" объединять="" сварные="" соединения="" с="" одной="" из="" следующих="" форм="" подготовки="" кромок:="" с="" односторонней="" разделкой="" кромок="" при="" угле="" их="" скоса="" более="" 8="" град.;="" с="" односторонней="" разделкой="" кромок="" при="" угле="" их="" скоса="" до="" 8="" град.="" включительно="" (узкая="" разделка);="" с="" двусторонней="" разделкой="" кромок;="" без="" разделки="" кромок;="" з)="" способ="" сварки="" корневого="" слоя:="" на="" остающейся="" подкладке="" (подклад-="" ном="" кольце),="" на="" расплавляемой="" подкладке,="" без="" подкладки="" (свободное="" фор-="" мирование="" обратного="" валика),="" с="" подваркой="" корня="" шва;="" и)="" термический="" режим="" сварки:="" с="" предварительным="" и="" сопутствующим="" по-="" догревом,="" без="" подогрева,="" с="" послойным="" охлаждением;="" к)="" режим="" термической="" обработки="" сварного="" соединения.="" контрольным="" сварным="" соединением="" является="" соединение,="" вырезанное="" из="" числа="" производственных="" сварных="" соединений="" или="" сваренное="" отдельно,="" но="" являющееся="" идентичным="" либо="" однотипным="" по="" отношению="" к="" производственным="" сварным="" соединениям="" и="" предназначенное="" для="" проведения="" разрушающего="" конт-="" роля="" при="" аттестации="" технологий="" сварки="" или="" проверки="" качества="" и="" свойств="" производственных="" сварных="" соединений.="" приложение="" 7="" (обязательное)="" (к="" ст.="" 4.4.12,="" 4.11)="" нормы="" оценки="" качества="" сварных="" соединений="" 1.="" общие="" положения="" 1.1.="" настоящие="" нормы="" оценки="" качества="" сварных="" соединений="" устанавли-="" вают="" основные="" требования="" к="" оценке="" качества="" сварных="" соединений,="" работаю-="" щих="" под="" давлением="" и="" выполненных="" дуговой,="" электрошлаковой,="" электрон-="" но-лучевой="" и="" газовой="" сваркой,="" при="" визуальном,="" измерительном,="" капилляр-="" ном,="" магнитопорошковом,="" радиографическом="" и="" ультразвуковом="" контроле,="" а="" также="" при="" механических="" испытаниях="" и="" при="" металлографическом="" исследова-="" нии.="" конкретные="" нормы="" оценки="" качества="" сварных="" соединений="" должны="" быть="" разработаны="" на="" основе="" требований="" и="" указаний="" настоящих="" норм="" и="" приведены="" в="" нтд="" по="" контролю="" сварных="" соединений,="" согласованной="" с="" госгортехнадзором="" кыргызской="" республики.="" для="" сварных="" соединений,="" выполненных="" другими="" способами="" сварки,="" и="" сварных="" соединений,="" не="" работающих="" под="" давлением,="" а="" также="" для="" контроля="" сварных="" соединений="" не="" указанными="" выше="" методами,="" нормы="" оценки="" качества="" устанавливаются="" нтд,="" согласованной="" с="" госгортехнадзором="" кыргызской="" рес-="" публики.="" 1.2.="" использованные="" в="" настоящем="" приложении="" термины="" и="" определения="" приведены="" в="" разделе="" 9="" настоящего="" приложения.="" 1.3.="" нормы="" оценки="" качества="" принимают="" по="" следующим="" размерным="" пока-="" зателям="" (рп):="" по="" номинальной="" толщине="" сваренных="" деталей="" -="" для="" стыковых="" сварных="" соединений="" деталей="" одинаковой="" толщины="" (при="" предварительной="" обработке="" концов="" деталей="" путем="" расточки,="" раздачи,="" калибровки="" или="" обжатия="" -="" по="" но-="" минальной="" толщине="" сваренных="" деталей="" в="" зоне="" обработки);="" по="" номинальной="" толщине="" более="" тонкой="" детали="" -="" для="" стыковых="" сварных="" соединений="" деталей="" различной="" номинальной="" толщины="" (при="" предварительной="" обработке="" конца="" более="" тонкой="" детали="" -="" по="" ее="" номинальной="" толщине="" в="" зоне="" обработки);="" по="" расчетной="" высоте="" углового="" шва="" -="" для="" угловых,="" тавровых="" и="" нахлес-="" точных="" сварных="" соединений="" (для="" угловых="" и="" тавровых="" сварных="" соединений="" с="" полным="" проплавлением="" за="" размерный="" показатель="" допускается="" принимать="" но-="" минальную="" толщину="" более="" тонкой="" детали);="" по="" удвоенной="" номинальной="" толщине="" более="" тонкой="" детали="" (из="" двух="" сва-="" ренных)="" -="" для="" торцевых="" сварных="" соединений="" (кроме="" соединений="" сварки="" труб="" в="" трубные="" доски);="" по="" номинальной="" толщине="" стенки="" труб="" -="" для="" сварных="" соединений="" вварки="" труб="" в="" трубные="" доски.="" при="" радиографическом="" контроле="" сварных="" соединений="" через="" две="" стенки="" нормы="" оценки="" качества="" следует="" принимать="" по="" тому="" же="" размерному="" показате-="" лю,="" что="" и="" при="" контроле="" через="" одну="" стенку.="" 1.4.="" протяженность="" (длина,="" периметр)="" сварных="" соединений="" определя-="" ется="" по="" наружной="" поверхности="" сваренных="" деталей="" у="" краев="" шва="" (для="" соеди-="" нений="" штуцеров,="" а="" также="" угловых="" и="" тавровых="" соединений="" -="" по="" наружной="" по-="" верхности="" привариваемой="" детали="" у="" края="" углового="" шва).="" 1.5.="" число="" и="" суммарная="" приведенная="" площадь="" одиночных="" включений="" и="" скоплений,="" выявленных="" применяемыми="" методами="" неразрушающего="" контроля,="" не="" должны="" превышать="" значений,="" указанных="" в="" настоящих="" нормах,="" на="" любом="" участке="" сварного="" соединения="" длиной="" 100="" мм.="" для="" сварных="" соединений="" протяженностью="" менее="" 100="" мм="" нормы="" по="" числу="" и="" суммарной="" приведенной="" площади="" одиночных="" включений="" и="" скоплений="" умень-="" шают="" пропорционально="" уменьшению="" протяженности="" контролируемого="" соедине-="" ния.="" если="" при="" этом="" получается="" дробная="" величина,="" то="" она="" округляется="" до="" ближайшего="" целого="" числа.="" 2.="" визуальный="" и="" измерительные="" контроль="" 2.1.="" при="" визуальном="" и="" измерительном="" контроле="" сварных="" соединений="" не="" допускаются:="" трещины="" всех="" видов="" и="" направлений;="" непровары="" (несплавления)="" между="" основным="" металлом="" и="" швом,="" а="" также="" между="" валиками="" шва;="" непровары="" в="" корне="" шва="" (кроме="" случаев,="" оговоренных="" в="" нтд);="" наплывы="" (натеки)="" и="" брызги="" металла;="" незаваренные="" кратеры;="" свищи;="" прожоги;="" скопления;="" подрезы="" (кроме="" случаев,="" оговоренных="" в="" нтд);="" отклонения="" размеров="" шва="" сверх="" установленных="" норм.="" 2.2.="" нормы="" допустимых="" дефектов,="" выявленных="" при="" визуальном="" и="" изме-="" рительном="" контроле,="" приведены="" в="" табл.="" 2.1.="" таблица="" 2.1="" -----------------------------------------------------------------------="" |="" дефект="" |="" допустимый="" максимальный:="" |="" число="" дефектов="" |="" |="" |="" размер,="" мм="" |="" |="" |--------------------|-----------------------------|------------------|="" |выпуклость="" стыкового|устанавливается="" нтд="" или="" |="" |="" |шва="" наружной="" стороны|конструкторской="" документацией|="" |="" |="" |в="" зависимости="" от="" вида="" сварки="" |="" |="" |="" |и="" типа="" соединения="" |="" |="" |западания="" |0,12="" рп(\*)="" +="" 0,6,="" но="" |="" -="" |="" |(углубления)="" между="" |не="" более="" 2="" |="" |="" |валиками="" и="" |="" |="" |="" |чешуйчатость="" |="" |="" |="" |поверхности="" шва="" |="" |="" |="" |одиночные="" включения="" |0,12="" рп="" +="" 0,2,="" но="" |при="" рп="" от="" 2="" до="" 10="" |="" |="" |не="" более="" 2,5="" |0,2="" рп="" +="" 3="" |="" |="" |="" |при="" рп="" свыше="" |="" |="" |="" |10="" до="" 20="" |="" |="" |="" |0,1="" рп="" +="" 4="" |="" |="" |="" |при="" рп="" свыше="" 20="" -="" |="" |="" |="" |0,05="" рп="" +="" 5,="" но="" не|="" |="" |="" |более="" 8="" |="" |выпуклость="" корня="" шва|1,5="" при="" двн="" до="" 25="" вкл.="" |="" |="" |при="" односторонней="" |2,0="" при="" двн="" свыше="" 25="" |="" |="" |сварке="" труб="" без="" |до="" 150="" вкл.="" 2,5="" при="" |="" |="" |подкладных="" колец="" |двн,="" свыше="" 150="" |="" |="" |вогнутость="" корня="" шва|0,12="" рп="" +="" 0,4,="" но="" |="" |="" |при="" односторонней="" |не="" более="" 1,6="" |="" |="" |сварке="" труб="" без="" |="" |="" |="" |подкладных="" колец="" |="" |="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" (\*)="" рп="" -="" размерный="" показатель,="" указанный="" в="" п.1.3.="" 3.="" капиллярный="" контроль="" 3.1.="" при="" контроле="" сварного="" соединения="" по="" индикаторным="" следам="" не="" допускаются="" удлиненные="" и="" неодиночные="" индикаторные="" следы.="" количество="" одиночных="" округлых="" индикаторных="" следов="" не="" должно="" превышать="" норм,="" уста-="" новленных="" в="" табл.="" 2.1="" для="" одиночных="" включений,="" а="" наибольший="" размер="" каж-="" дого="" индикаторного="" следа="" не="" должен="" превышать="" трехкратных="" значений="" этих="" норм.="" 3.2.="" выявленные="" при="" контроле="" согласно="" п.3.1="" дефекты="" допускается="" оценивать="" по="" их="" фактическим="" показателям="" после="" удаления="" реактива.="" при="" этом="" следует="" руководствоваться="" требованиями="" п.2.1="" и="" табл.="" 2.1.="" резуль-="" таты="" этой="" оценки="" являются="" окончательными.="" 4.="" магнитопорошковый="" контроль="" 4.1.="" нормы="" оценки="" качества="" при="" магнитопорошковом="" контроле="" должны="" соответствовать="" нормам="" для="" визуального="" контроля="" (п.2.1="" и="" табл.="" 2.1).="" 4.2.="" выявленные="" при="" контроле="" по="" п.4.1="" дефекты="" допускается="" оцени-="" вать="" по="" их="" фактическому="" размеру="" после="" удаления="" эмульсии="" или="" порошка.="" результаты="" этой="" оценки="" являются="" окончательными="" 5.="" радиографический="" контроль="" 5.1.="" качество="" сварных="" соединений="" считается="" удовлетворительным,="" ес-="" ли="" на="" радиографическом="" снимке="" не="" будут="" зафиксированы="" трещины,="" непровары="" (за="" исключением="" случаев,="" оговоренных="" нтд),="" прожоги,="" свищи,="" недопустимые="" выпуклость="" и="" вогнутость="" корня="" шва="" (табл.="" 2.1),="" а="" размер,="" число="" и="" сум-="" марная="" приведенная="" площадь="" одиночных="" включений="" и="" скоплений="" не="" будут="" превышать="" норм,="" приведенных="" в="" табл.5.1="" и="" нтд.="" требуемый="" уровень="" чувствительности="" снимка="" устанавливается="" нтд.="" таблица="" 5.1="" нормы="" допустимых="" дефектов="" сварных="" соединений,="" выявленных="" при="" радиографическом="" контроле="" -----------------------------------------------------------------------="" |="" дефект="" |="" размерный="" показатель="" |="" максимальный="" |число="" дефектов="" |="" |="" |="" сварного="" соединения="" |="" размер,="" мм="" |="" на="" 100="" мм="" шва="" |="" |="" |="" (рп),="" мм="" |="" |="" |="" |-----------|----------------------|------------------|---------------|="" |одиночные="" |от="" 2,0="" до="" 15="" вкл.="" |0,15="" рп="" +="" 0,5="" |суммарное="" число|="" |включения="" |св.="" 15="" до="" 40="" вкл.="" |0,05="" рп="" +="" 2,0="" |одиночных="" |="" |="" |св.="" 40="" |0,025рп="" +="" 3,0,="" |включений="" и="" |="" |="" |="" |но="" не="" более="" 5="" |скоплений:="" |="" |одиночные="" |от="" 2,0="" до="" 15="" вкл.="" |1,5(0,15="" рп="" +="" 0,5)|0,25="" рп="" +="" 12="" |="" |скопления="" |="" |="" |при="" рп="" от="" 2="" до="" |="" |="" |="" |="" |40;="" |="" |="" |св.="" 15="" до="" 40="" вкл.="" |1,5(0,05="" рп="" +="" 2,0)|="" |="" |="" |св.="" 40="" |1,5(0,025="" рп4="" +="" 3)|0,1="" рп="" +="" 18,="" но|="" |="" |="" |но="" не="" более="" 8,0="" |не="" более="" 27="" при|="" |="" |="" |="" |рп="" свыше="" 40="" |="" |одиночные="" |от="" 2,0="" до="" 5="" вкл.="" |0,15="" рп="" +="" 5,="" но="" |2="" |="" |протяженные|="" |не="" более="" 14="" |="" |="" |включения="" |св.="" 5="" до="" 50="" вкл.="" |="" |3="" |="" |="" |св.="" 50="" |="" |4="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" примечание:="" нормы="" по="" суммарной="" приведенной="" площади="" устанавливаются="" нтд.="" 6.="" ультразвуковой="" контроль="" 6.1.="" качество="" сварных="" соединений="" считается="" удовлетворительным="" при="" соблюдении="" следующих="" условий:="" -="" выявленные="" несплошности="" не="" являются="" протяженными="" (условная="" про-="" тяженность="" несплошности="" не="" должна="" превышать="" условную="" протяженность="" со-="" ответствующего="" эталонного="" отражателя);="" -="" расстояние="" по="" поверхности="" сканирования="" между="" двумя="" соседними="" несплошностями="" должно="" быть="" не="" менее="" условной="" протяженности="" несплошности="" с="" большим="" значением="" этого="" показателя="" (несплошности="" являются="" одиночны-="" ми);="" -="" эквивалентные="" площади="" и="" количество="" одиночных="" несплошностей="" не="" должны="" превышать="" норм,="" установленных="" в="" нтд,="" согласованной="" с="" госгортех-="" надзором="" кыргызской="" республики.="" 7.="" механические="" испытания="" 7.1.="" качество="" сварных="" соединений="" по="" результатам="" механических="" испы-="" таний="" считается="" удовлетворительным="" при="" условии="" выполнения="" следующих="" требований:="" а)="" временное="" сопротивление="" должно="" быть="" не="" ниже="" минимально="" допусти-="" мого="" для="" основного="" металла,="" а="" при="" испытании="" сварных="" соединений="" элемен-="" тов="" с="" разными="" нормативными="" значениями="" временного="" сопротивления="" этот="" по-="" казатель="" не="" ниже="" минимально="" допустимого="" для="" менее="" прочного="" основного="" металла;="" б)="" угол="" изгиба="" при="" испытании="" на="" статический="" изгиб="" и="" просвет="" между="" сжимающими="" поверхностями="" при="" испытании="" на="" сплющивание="" сварных="" стыков="" труб="" наружным="" диаметром="" менее="" 108="" мм="" с="" толщиной="" стенки="" менее="" 12="" мм="" должны="" соответствовать="" требованиям="" табл.="" 7.1;="" в)="" ударная="" вязкость="" при="" испытании="" на="" ударный="" изгиб="" образцов="" типа="" vi="" по="" гост="" 6996-66="" с="" надрезом="" по="" шву="" должна="" быть="" не="" менее:="" -="" 49="" дж/кв.см="" (5="" кгсм/кв.см)="" -="" для="" сварных="" соединений="" элементов="" из="" сталей="" перлитного="" класса="" и="" высоколегированных="" сталей="" мартенситно-фер-="" ритного="" класса;="" -="" 69="" дж/кв.см="" (7="" кгсм/кв.см)="" -="" для="" сварных="" соединений="" элементов="" и="" хромоникелевых="" сталей="" аустенитного="" класса.="" 8.="" металлографические="" исследования="" нормы="" оценки="" качества="" сварных="" соединений="" по="" результатам="" металлог-="" рафических="" исследований="" должны="" соответствовать="" требованиям="" нтд.="" при="" этом="" недопустимыми="" дефектами="" являются="" дефекты,="" приведенные="" в="" п.2.1.="" 9.="" термины="" и="" определения="" 9.1.="" номинальная="" толщина="" сварных="" деталей="" -="" указанная="" в="" чертеже="" (без="" учета="" допусков)="" толщина="" основного="" металла="" деталей="" в="" зоне,="" примыка-="" ющей="" к="" сварному="" шву.="" 9.2.="" расчетная="" высота="" углового="" шва="" -="" по="" гост="" 2601="" (расчетная="" высо-="" та="" двустороннего="" углового="" шва="" определяется="" как="" сумма="" расчетных="" высот="" двух="" его="" частей,="" выполненных="" с="" разных="" сторон).="" 9.3.="" включение="" -="" обобщенное="" наименование="" пор,="" шлаковых="" и="" вольфра-="" мовых="" включений.="" 9.4.="" максимальный="" размер="" включения="" -="" наибольшее="" расстояние="" между="" двумя="" точками="" внешнего="" контура="" включения.="" 9.5.="" максимальная="" ширина="" включения="" -="" наибольшее="" расстояние="" между="" двумя="" точками="" внешнего="" контура="" включения,="" измеренное="" в="" направлении,="" перпендикулярном="" максимальному="" размеру="" включения.="" 9.6.="" включение="" одиночное="" -="" включение,="" минимальное="" расстояние="" от="" края="" которого="" до="" края="" любого="" другого="" соседнего="" включения="" не="" менее="" трехкратной="" максимальной="" ширины="" каждого="" из="" двух="" рассматриваемых="" включе-="" ний,="" но="" не="" менее="" трехкратного="" максимального="" размера="" включения="" с="" меньшим="" значением="" этого="" показателя="" (из="" двух="" рассматриваемых).="" 9.7.="" скопление="" -="" два="" или="" несколько="" включений,="" минимальное="" расстоя-="" ние="" между="" краями="" которых="" менее="" установленных="" п.9.6="" для="" одиночных="" вклю-="" чений,="" но="" не="" менее="" максимальной="" ширины="" каждого="" из="" любых="" двух="" рассматри-="" ваемых="" соседних="" включений.="" 9.8.="" внешний="" контур="" скопления="" -="" контур,="" ограниченный="" внешними="" кра-="" ями="" включений,="" входящих="" в="" скопление,="" и="" касательными="" линиями,="" соединяю-="" щими="" указанные="" края.="" 9.9.="" максимальный="" размер="" скопления="" -="" наибольшее="" расстояние="" между="" двумя="" точками="" внешнего="" контура="" скопления.="" 9.10.="" максимальная="" ширина="" скопления="" -="" наибольшее="" расстояние="" между="" двумя="" точками="" внешнего="" контура="" скопления,="" измеренное="" в="" направлении,="" перпендикулярном="" максимальному="" размеру="" скопления.="" 9.11.="" скопление="" одиночное="" -="" скопление,="" минимальное="" расстояние="" от="" внешнего="" контура="" которого="" до="" внешнего="" контура="" любого="" другого="" соседнего="" скопления="" или="" включения="" не="" менее="" трехкратной="" максимальной="" ширины="" каждо-="" го="" из="" двух="" рассматриваемых="" скоплений="" (или="" скопления="" и="" включения),="" но="" не="" менее="" трехкратного="" максимального="" размера="" скопления="" (включения)="" с="" мень-="" шим="" значением="" этого="" показателя="" (из="" двух="" рассматриваемых).="" 9.12.="" группа="" включений="" -="" два="" или="" несколько="" включений,="" минимальное="" расстояние="" между="" краями="" которых="" менее="" максимальной="" ширины="" хотя="" бы="" одно-="" го="" из="" двух="" рассматриваемых="" соседних="" включений.="" внешний="" контур="" группы="" включений="" ограничивается="" внешними="" краями="" включений,="" входящих="" в="" рассмат-="" риваемую="" группу,="" и="" касательными="" линиями,="" соединяющими="" указанные="" края.="" при="" оценке="" качества="" сварных="" соединении="" группа="" включений="" рассматривается="" как="" одно="" сплошное="" включение.="" 9.13.="" включения="" одиночные="" протяженные="" (при="" радиографическом="" конт-="" роле)="" -="" включения,="" максимальный="" размер="" которых="" превышает="" допустимый="" максимальный="" размер="" одиночных="" включений,="" а="" допустимость="" устанавливается="" только="" в="" зависимости="" от="" размеров="" и="" количества="" без="" учета="" их="" площади="" при="" подсчете="" суммарной="" приведенной="" площади="" и="" без="" включения="" их="" количества="" в="" общее="" количество="" одиночных="" включений="" и="" скоплений.="" 9.14.="" приведенная="" площадь="" включения="" или="" скопления="" (при="" радиографи-="" ческом="" контроле)="" -="" произведение="" максимального="" размера="" включения="" (скоп-="" ления)="" на="" его="" максимальную="" ширину="" (учитывается="" для="" одиночных="" включений="" и="" одиночных="" скоплений).="" 9.15.="" суммарная="" приведенная="" площадь="" включений="" и="" скоплений="" (при="" ра-="" диографическом="" контроле)="" -="" сумма="" приведенных="" площадей="" отдельных="" одиноч-="" ных="" включений="" и="" скоплений.="" 9.16.="" индикаторный="" след="" (при="" капиллярном="" контроле)="" -="" окрашенный="" пенетрантом="" участок="" (пятно)="" поверхности="" сварного="" соединения="" или="" наплав-="" ленного="" металла="" в="" зоне="" расположения="" несплошности.="" 9.17.="" индикаторный="" след="" округлый="" (при="" капиллярном="" контроле)="" -="" ин-="" дикаторный="" след="" с="" отношением="" его="" максимального="" размера="" к="" максимальной="" ширине="" не="" более="" трех.="" 9.18.="" индикаторный="" след="" удлиненный="" (при="" капиллярном="" контроле)="" -="" индикаторный="" след="" с="" отношением="" его="" максимального="" размера="" к="" максимальной="" ширине="" более="" трех.="" 9.19.="" индикаторный="" след="" одиночный="" (при="" капиллярном,="" контроле)="" -="" индикаторный="" след,="" минимальное="" расстояние="" от="" края="" которого="" до="" края="" лю-="" бого="" другого="" соседнего="" индикаторного="" следа="" не="" менее="" максимальной="" ширины="" каждого="" из="" двух="" рассматриваемых="" индикаторных="" следов,="" но="" не="" менее="" макси-="" мального="" размера.="" таблица="" 7.1="" требования="" к="" результатам="" испытания="" сварных="" соединений="" на="" изгиб="" и="" сплющивание="" -----------------------------------------------------------------------="" |тип="" (класс)="" стали="" |="" номинальная="" |="" угол="" изгиба="" при="" |="" просвет="" между="" |="" |="" сварных="" деталей="" |="" толщина="" |испытании="" на="" изгиб,|="" сжимающими="" |="" |="" |="" сваренных="" |="" град.="" (не="" менее)="" |="" поверхностями="" |="" |="" |деталей,="" s,="" им|="" |="" при="" испытании="" |="" |="" |="" |="" |на="" сплющивание="" |="" |="" |="" |="" |="" (не="" более)="" |="" |------------------|--------------|-------------------|---------------|="" |углеродистые="" |до="" 20="" вкл.="" |="" 100(70)(\*)="" |4="" s="" |="" |="" |св.="" 20="" |="" 80="" |-="" |="" |марганцевые="" и="" |до="" 20="" вкл.="" |="" 80="" (50)(\*)="" |5="" s="" |="" |кремнемарганцевые="" |св.="" 20="" |="" 60="" |-="" |="" |марганцевоникель-="" |до="" 20="" вкл.="" |="" 50="" |6="" s="" |="" |молибденовые,="" |св.="" 20="" |="" 40="" |-="" |="" |хромомолибденовые="" |="" |="" |="" |="" |и="" хромомолибде-="" |="" |="" |="" |="" |нованадиевые="" |="" |="" |="" |="" |перлитного="" |="" |="" |="" |="" |класса="" и="" |="" |="" |="" |="" |высоколегированные|="" |="" |="" |="" |хромистые="" |="" |="" |="" |="" |мартенситно-фер-="" |="" |="" |="" |="" |ритного="" класса="" |="" |="" |="" |="" |хромоникелевые="" |до="" 20="" вкл.="" |="" 150="" |4="" s="" |="" |аустенитного="" |св.="" 20="" |="" 120="" |-="" |="" |класса="" |="" |="" |="" |="" -----------------------------------------------------------------------="" (\*)="" в="" скобках="" указаны="" значения="" угла="" изгиба="" для="" сварных="" соединений,="" выполненных="" газовой="" сваркой.="" условные="" обозначения:="" p="" -="" рабочее="" давление="" в="" элементе="" трубопровода,="" мпа="" (кгс/кв.см);="" t="" -="" расчетная="" температура="" стенки="" элемента;="" для="" крепежа="" -="" темпера-="" тура="" рабочей="" среды,="" град.="" цельсия;="" s="" -="" предельная="" толщина="" стенки,="" мм;="" ду="" -="" условный="" проход,="" мм;="" qв="" -="" временное="" сопротивление,="" мпа="" (кгс/кв.мм);="" qо,2="" -="" условный="" предел="" текучести,="" мпа="" (кгс/кв.мм);="" б="" -="" относительное="" удлинение,="" %;="" w="" -="" относительное="" сужение,="" %;="" kc="" (kcu,="" kcv)="" -="" ударная="" вязкость,="" дж/кв.см="" (кгс="" х="" м/кв.см);="" kca="" -="" ударная="" вязкость="" после="" механического="" старения,="" дж/кв.см="" (кгс="" х="" м/кв.см);="" h="" -="" твердость="" hb,="" мпа="" (кгс/кв.мм).=""\>