# Методика расчета выбросов загрязняющих веществ при производстве строительных материалов (к приказу Министерства природных ресурсов, экологии и технического надзора Кыргызской Республики от 25 февраля 2026 года № 01-01/50) - Полное наименование: Методика расчета выбросов загрязняющих веществ при производстве строительных материалов (к приказу Министерства природных ресурсов, экологии и технического надзора Кыргызской Республики от 25 февраля 2026 года № 01-01/50) - Вид акта: Методика - Номер: 01-01/50 - Дата принятия: 25.02.2026 - Статус: Действует - Редакция от: 25.02.2026 - Язык текста: русский - Страница на aqlex: - Официальный источник: - Текст на другом языке (Markdown): > Текст приведён по редакции от 25.02.2026 по данным официального источника. Это не юридическая консультация: для юридически значимых действий сверяйтесь с официальной публикацией. > > Как ссылаться: Методика расчета выбросов загрязняющих веществ при производстве строительных материалов (к приказу Министерства природных ресурсов, экологии и технического надзора Кыргызской Республики от 25 февраля 2026 года № 01-01/50) (ред. от 25.02.2026) - https://aqlex.ai/doc/230043270 --- Приложение 8 (к приказу Министерства природных ресурсов, экологии и технического надзора Кыргызской Республики от 25 февраля 2026 года № 01-01/50) МЕТОДИКА РАСЧЕТА ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ 1. Цемент. Расчет количества загрязняющих веществ (кг/ч), поступающих в атмосферу при производстве цемента, ведет по следующей формуле: (1) где v – объем загрязняющего газа (м3/ч); С – концентрация пыли в потоке загрязняющего газа (г/м3). Допускается принимать усредненные показатели выбросов, приведенные в табл.1. Таблица 1 Усредненные показатели выброса пыли на заводах цементного производства Источник выброса Объем загря-зненного воз-духа, м3/кг продукта Темпера-тура оС Концен-трация пыли г/м3 Источник пыли Сырьевой цех Дробилка щековая 0,07 18 13,0 Известняк Дробилка молотковая 0,10 19 20 \- Узлы перегрузки 0,4 25 20 \- Конусная мельницы 0,3 30 10,5 \- Сырьевые мельницы от-крытого цинка: известняк 0,5 80 290 \- мергель 0,2 85 350 Мергель Отделение обжига Сырьевые мельницы се-параторные 0,8 100 400 Сырье Вращающиеся печи мок-рого способа производ-ства 5,0 200 50 Электро-фильтр Вращающиеся печи су-хого способа производ-ства 3,0 290 40 \- Клинкерные холодиль-ники «Волга-50», «Волга-75», Цементанлаген-бау» 1,5 200 20 Клинкер «Волга-25», «Волга-35», «Фолакс», 2,9 185 25 \- \- «Фу-ллер» с двойным подсосом воздуха 1,9 170 20 Узлы перегрузки и сбро-са клинкера в склад от печей 0,6 40 10 \- Сушильное отделение добавок Сушильный барабан: шлак 1,7 135 20 Шлак опора 0,8 175 35 Опора мергель 0,6 70 10 Мергель известняк 0,8 70 40 Известняк глина 2,8 75 5 Глина Цех помо-ла Цементные мельницы открытого цикла: с центральной разг- рузкой 0,46 100 600 Цемент с периферийной раз-грузкой 0,7 110 300 \- Транспор-тный цех Цементные мельницы сепараторные 0,92 90 700 \- Емкости для хранения: клинкера 0,3 98 15 Клинкер цемента 0,5 28 80 Цемент Пост погрузки цемента в цеентовозы и вагоны 0,1 40 40 \- Цех отгруз-ки цемента Упаковочные машины 0,66 50 95 \- Годовой выброс загрязняющего вещества (г, т) из единичного стационарного источника определяется по формуле: , (2) где С – концентрация вещества в выбрасываемом газе (г/м3); τ – время выделения вещества из источника (ч, год). Если известны удельные значения выбросов, т.е. количество выбрасываемых веществ на единицу производственной продукции, то выброс загрязняющего вещества в единицу времени (ч, год) определится по формуле: , (3) где N – количество продукции, производимой в единицу времени, q – количество загрязняющего вещества, выделяющегося при производстве единицы продукции, рассчитывается по табл.1. для различных источников. 2. Известь. Расчет выброса пыли при производстве извести ведется по формулам (1) – (3). Удельный выброс пыли на 1 т продукции составляет 190,9 кг. Усредненные показатели содержания пыли в аспирационных потоках до их очистки на заводах производства извести приведены в табл. 2. Таблица 2 Усредненные показатели выброса пыли на заводах известкового производства Источник выброса Объем загряз-ненного возду-ха, м3/кг про-дукта Температура, оС Концентрация пыли, г/м3 Источник пыли Дробилка щековая 0,7 16 15 Известняк Дробилка молотковая 0,8 17 20 Грохот 0,07 18 14 \- Узлы перегрузки 0,23 27 15 \- Вращающиеся печи мокрого способа производства 6,0 215 32 Известь Вращающиеся печи сухого способа производства 7,5 320 35 \- Шахтные печи 7,0 175 10 \- Мельницы помола извести 0,35 80 65 \- Узлы перегрузки извести 0,5 30 27 \- Упаковочные машины 0,5 28 13 \- 3.Стекло. Для производства стекла применяется многокомпонентная шихта, основными составляющими которой являются известняк, доломит, песок, полевой шпат, пегматит, нефелин, сода, сульфат Стекловаренные печи выбрасывают в атмосферу оксиды азота, серы, фтора, свинца, мышьяка и т.д. В. табл. 3. приведены средние значения концентрации твердых загрязняющих веществ. Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу следует вести по формулам (1.) и (2.). Таблица 3 Усредненные показатели выброса пыли на заводах стекольной промышленности Источник выброса Объем загрязненного воздуха, м3/ч Температура, оС Концентрация пыли, г/м3 Источник пыли Сушильный барабан 7500 170 10 Песок 8100 170 35 Доломит 6000 170 30 Известняк 5000 170 50 Сульфат натрия 7000 165 35 Мел 2600 140 45 Полевой шпат 2000 110 15 Нефелин Сита-Бураты 400 45 15 Песок 800 45 20 Доломит 800 45 20 Известняк 1100 25 15 Сода 1000 15 30 Сульфат натрия Элеваторы 900 15 6 Пегматит 1600 20 4 Мел 600 20 8 Нефелин 700 40 15 Песок Ленточные конвейеры 1700 50 40 Доломит 1500 45 30 Известняк 3000 20 15 Сода 1000 20 25 Сульфат натрия 900 25 15 Пегматит 900 85 5 Известняк Бункеры 250 25 4 Пегматит 250 35 10 Доломит 1000 25 8 Известняк 250 15 1 Пегматит Растаривание мешков 1800 5 3 То же Бегуны 3000 15 4 Доломит Пневмотранспорт 2100 20 20 Сода Весы 2400 25 15 Шихта Смесители 2000 20 4 То же Молотковая дробилка С-431 4000 24 30 Известняк Регенеративная стекловаренная печь производства облицовочной плитки 1800 400 0,2 Материал готовой продукции Стекловаренная печь прямого нагрева производства ковровомозаичной плитки 10400 600 0,2 То же Регенеративная стекловаренная печь производства шлакоситаллов 25300 350 0,17 \- Регенеративная стекловаренная печь производства молочного светотехнического стекла 3700 800 0,02 \- Регенеративная стекловаренная печь производства алюмоборосиликатного стекла 15100 750 0,06 \- Регенеративная печь производства хрусталя 5000 450 0,1 \- 4. Гипс и гипсовые изделия. Сырьем для производства гипса служит природный двуводный гипсовый камень. Интенсивное пылеобразование происходит при дроблении гипсового камня, его помоле и дегидратации. Кроме того, значительное пылевыделение наблюдается в местах перегрузки сырья и готовой продукции, а также при упаковке в мешки и погрузке товарного гипса на железнодорожный и автомобильный транспорт. Удельный показатель безвозвратных потерь на 1 т. продукции составляет 106,12 кг. для расчета выбросов загрязняющих веществ по формулам (1), (2) следует пользоваться данными табл. 4. о содержании веществ в аспирационных потоках до их очистки. Таблица 4 Усредненные показатели выброса гипсовой пыли на гипсовых заводах Источник выброса Объем загрязнен-ного воздуха, м3/ч Температура, оС Концентрация пыли, г/м3 Щековые дробилки 850 18 10 Молотковые дробилки 3000 18 25 Шаровая мельница 2500 60 50 Шахтная мельница 22000 130 450 Сушильный барабан 23000 140 25 Емкости для хранения: при загрузке пневмотранс- портом 3700 \- 15,0 при загрузке механическим транспортом 1650 \- 10,0 Погрузка в вагоны 2000 \- 15,0 Погрузка в автотранспорт 50 15,0 Упаковочная машина 3000 40 20,0 5. Нерудные строительные материалы. Исходной горной массой при производстве нерудных строительных материалов являются изверженные (граниты, сиениты, диориты), осадочные (известняки, доломиты, песчаники) и метаморфические (кварциты, гнейсы, мраморы) породы, а также гравий и песок гравийно-песчаных месторождений. Наиболее интенсивным пылеобразованием сопровождаются процессы дробления, сортировки (грохочения), перегрузки и транспортировки. Концентрация пыли, содержащейся в аспирационных потоках до их очистки, приведены в табл. 5. и могут быть использованы для расчетов по формулам (1), (2). Таблица 5 Показатели выброса пыли на заводах нерудных строительных материалов (t = 20 оС) Источник выброса Объем загрязненного воздуха, м3/ч Концентрация пыли, г/м3 I.Дробление Дробилка щековая (900х1200х130, 1200х 1500х150) изверженные породы 14000 13 карбонатные породы 14000 12 Дробилка конусная (КОД-1200, КОД-1750) изверженные породы 8500 25 карбонатные породы 8500 20 Дробилка роторная (разгрузочная часть) изверженные породы 18000 18 карбонатные породы 18000 34 II. Грохочение Грохот ГИЛ-52 карбонатные породы 3500 11 изверженные породы 3500 10 III. транспортировка, узлы перегрузки Конвейер карбонатные породы 3500 7 изверженные породы 3500 5,5 6. Керамика. Загрязняющие вещества, образующиеся в процессе тепловой обработки керамических изделий, разделяют по следующим признакам: а) вещества, выделяющиеся в результате реакций, происходящих между основными компонентами сырья: б) вещества, образующиеся при сжигании топлива в тепловых агрегатах. Основными загрязняющими веществами, выделяющимися из компонентов шихты при тепловой обработке в печах, являются соединения серы, хлора и фтора. Источники появления загрязняющих веществ при тепловой обработке изделий – компоненты шихты, содержащие водорастворимые соли соляной и серной кислот, вещества, разлагающиеся при нагревании с выделением летучих компонентов; например, гумусовые вещества в глинах и пирит разлагаются с выделением оксида углерода, сернистого и серного ангидридов. В шлаке, добавляемом в исходную массу из некоторых заводах, содержится фтор, который частично улетучивается в виде фтористого водорода и других соединений. В некоторых массах отмечается значительное содержание солей серной и соляной кислот, которые при обжиге разлагаются с выделением летучих компонентов: хлористого водорода, серного и сернистого ангидрида. При сжигании жидкого и газообразного топлива образуются зола, оксиды азота, серы и углерода. В табл. 6. приведены удельные выбросы загрязняющих веществ по отдельным производствам керамической промышленности, на которые следует ориентироваться при расчетах по формуле (8.3). Порядок значений удельных выбросов для различных производств керамической промышленности примерно одинаково. Таблица 6 Удельные выбросы загрязняющих веществ (г/кг продукции) при керамическом производстве. Продукция SO2 NO2 CO Облицовочные плитки 0,72 (9,3) 2,00 (26,0) 1,98 (26,0) Плитки для полов 0,28 (8,6) 1,05 (32,5) 1,20 (37,9) Фасадные плитки 0,18 (5,0) 1,85 (40,0) 1,40 (38,0) Санстройизделия 2,95 3,92 4,23 Канализационные трубы 1,90 0,45 0,86 Кислотоупоры 2,00 0,42 1,05 Примечание. В скобках приведено количество выбросов в г/м2 продуции. 7. Минеральная вата. Основными источниками загрязнения атмосферы и минераловатном производстве являются вагранки, камеры волокноосаждения и поликонденсации. Ваграночные газы содержит пыль, оксид углерода, сернистый газ, оксиды азота. Одна вагранка диаметром 1250 мм выбрасывает 3 – 12 тыс. м3/ ч газов (соответственно в начале и конце цикла загрузки), которые содержат около 100 г/м3 оксида углерода, 0,2 г/м3 сернистого газа, 0,05 г/м3 оксидов азота и 0,2 г/м3 пыли. В качестве связующих веществ при производстве минераловатных изделий применяются фенолоспирты и битумы. Фенолоспирты марок Б и В содержат 2 – 3,5 % свободного фенола и 3,5 – 4,5 % свободного формальдегида, которые выделяются при теплой обработке минераловатного ковра и выбрасываются в атмосферу вместе с технологическими газами. При применении в качестве связующего фенолоспирта с технологическими выбросами камеры волокноосаждения выбрасывается в атмосферу от 0,6 до 14,1 кг/ч фенола и от 0,2 до 24 кг/ч формальдегида, а с выбросами камеры теплообработки – от 0,3 до 11,6 кг/ч фенола и от 0,5 до 14,8 кг/ч формальдегида. Общее количество выбрасываемого одной технологической линией фенола колеблется от 1,0 до 16,3 кг/ч, формальдегида – от 1,0 до 29,6 кг/ч. Для удобства физико-химических и технико-экономических расчетов можно принимать, что из различных узлов технологической линии в среднем выделяется около 100 тыс. м3/ч технологических газов, содержащих 5,6 кг фенола и 11,8 кг формальдегида. Несмотря на избыточное количество воздуха, подаваемого в вагранку, и продуктах горения кокса содержится 3 – 4 % оксида углерода при нормальной работе вагранок. Согласно результатам технологических испытаний вагронок содержание оксида углерода может достигать 11 – 17 %. Кроме оксида углерода в дымовых газах вагронок находится значительное количество сернистого газа и оксидов азота. Концентрация сернистого газа в ваграночных газах составляет 1 г/м3 и больше, а оксидов азота – около 50 мг/м3. При производстве изделий из минеральной ваты без применения связующих веществ основным вредным веществам, содержащимся в аспирационном воздухе, является пыль. При использовании синтетического связывающего (фенолоспирты и битумы) аспирационные газы кроме пыли содержат также свободные мономеры фенола и формальдегида. Рассчитанные значения плановых и минимально достижимых выбросов вредных веществ в атмосферу на единицу продукции при минераловатном производстве приведены в табл. 7. Таблица 7 Плановые (числитель) и минимально достижимые (знаменатель) выбросы загрязняющих веществ на единицу продукции (кг/м3) на некоторых предприятиях минераловатных изделий Вещество Продукция Ахметский КСМ Котовский ЗМИ Вильнюсское ПОСИ Пыль Маты прошивные \- \- 8,6/0,9 ПЖ 6,4/0,07 6,4/0,07 9,0/0,9 Ж 9,6/1,0 8,2/0,8 10,2/1,0 ППЖ \- 13,8/1,4 \- Оксид углерода Маты прошивные \- \- 0,6/0,3 ПЖ 0,4/0,2 0,4/0,2 0,5/0,3 Ж 0,7/0,3 0,5/0,3 0,7/0,4 ППЖ \- 0,9/0,5 \- Сернистый газ Маты прошивные \- \- 0,19/0,1 ПЖ 0,10/0,5 0,14/0,7 0,18/0,09 Ж 0,16/0,08 0,18/0,09 0,23/0,11 ППЖ \- 0,32/0,16 \- Оксиды азота Маты прошивные 0,04/- 0,04/- 0,05/- ПЖ 0,04/0,02 0,04/0,02 0,05/0,03 Ж 0,05/0,03 0,05/0,03 0,06/0,03 ППЖ \- 0,06/0,04 \- Фенол Маты прошивные ПЖ - 0,029/- - 0,024/- - 0,034/- Ж 0,046/- 0,043/- 0,046/- ППЖ \- 0,14/- \- Формальдегид Маты прошивные \- \- \- ПЖ 0,039/- 0,032/- 0,045/- Ж 0,057/- 0,062/- ППЖ 0,061/- 0,19/- \- Примечание. ПЖ – плиты полужестких на синтетическом связующем Ж – жесткие, ППЖ – плиты повышенной жесткости. 8. Переработка пластмасс. Значительная часть выбросов производства фенолформальдегидных смол приходится на метанол – 8,925 кг/т или 83 %, которой присутствует в формалине (исходное сырье) в качестве стабилизатора. Производство фенолформальдегидных порошков также характеризуется выбросами в атмосферу фенола, формальдегида, метанола и органической пыли. Наибольшую долю (3, 1611 кг/т или 90%) имеет органическая пыль. При производстве волокнита в газовых выбросах содержатся фенол, органическая пыль. В табл. 8. приведены данные о выбросах наиболее опасных загрязняющих веществ в атмосферу, полученные в результате инструментальных замеров на некоторых заводах по производству пластмасс. Таблица 8 Удельные выбросы веществ (кг/т) при производстве формальдегидных смол Оборудование, операция Фенол Формальдегид Воздушка ВСА подогрев 0,005 0,05 конденсация 0,078 0,92 охлаждение 0,005 0,05 Воздушка емкости с фенолом в состоянии покоя 0,77 при закачивании 8,9 \- Воздушка емкости с формальдегидом в состоянии покоя \- 0,009 при закачивании \- 0,2 Воздушка от вакуумнасосов (стадия сушки) 23,0 652,8 Местная вытяжка от нейтрализатора 1,86 2,8 Общеобменная вытяжка 13,7 2,1 Местная вытяжка: при дозировке 0,8 8,58 при подогреве 0,8 0,008 при конденсации 0,8 0,03 при охлаждении 0,57 0,25 9. Железобетонные изделия. Основные источники выделения и выбросов загрязняющих веществ при производстве железобетонных изделий приведены в табл.9. При разгрузке различных материалов из железобетонных вагонов и других транспортных средств количество пыли (г/с) в газовоздушном потоке определяется по формуле: для цемента П = 0,03ВG; (4) для песка П = 0,015 ВG; (5) для щебня П = 0,058 BG; (6) где В – коэффициент, зависящий от высоты пересыпки материала (табл. 10); G – производительность узла пересыпки (т/ч). Таблица 9 Основные источники выделения и выбросов загрязняющих веществ при производстве железобетонных изделий Цех, участок Источники выделения Источники выброса Склад хранения цемента Посты разгрузки железнодорожных вагонов Неорганизованные Загрузка цемента в емкости (пневмотранспорт) Выхлопные трубы пылеуловителей Склад хранения инертных материалов Посты разгрузки железнодорожных вагонов Неорганизованные Транспортеры инертных материалов Выхлопные трубы пылеуловителей Бетоносмесительный узел Расходные бункера Бетоносмесители То же Участок приготовления смазки Емкости для хранения сма-зочных материалов Неорганизованные Пост смещения и подогрева смазки То же Арматурный Правильно-отрезные станки Выхлопные трубы вентиля-ции Посты ручной и полуавтома-тической сварки То же Оцинковка закладных дета-лей ” Таблица 10 Зависимость коэффициента В от высоты пересыпки Материала Высота пересыпки материала, м . 0,5 1,0 1,5 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 В . . . . . . . . . 0,4 0,5 0,6 0,7 1,0 1,5 2,5 2,5 Усредненные количества пыли в газовоздушном потоке (П г/с) при разгрузке и удельное пылевыделение (q кг/т перегружаемого материала) составляют: для цемента П = 2,3; q = 0,08; для песка П = 0,5; q = 0,03; для щебня П = 2,7; q = 0,11. Количество пыли (кг/г), выделяющейся при перекачивании цемента пневмотранспортом, рассчитывается по упрощенной формуле: , (7) где Vг – средний выход загрязняющего газа (м3/ч); С – средняя концентрация цемента в потоке загрязненного газа (г/м3). Усредненная концентрация пыли у источника выделения при перекачивании цемента пневмотранспортом составляет 8,2 г/м3; количество пыли, выделяющейся при подаче цемента пневмотранспортом, - 9,5 кг/ч; удельное пылевыделение – 0,8 кг/т. Количество пыли (г/с), выделяющейся при складировании инертных материалов, определяется по формулам: для щебня Пс = 0,018(3,2G + F); (8) для песка Пс = 0,015G (9) где G – производительность узла пересыпки (т/ч), F – площадь складирования материала (м2). Усредненный показатель пыли, выделяющейся при складировании щебня и песка, составляет соответственно 14 и 1,3 г/с. Количество пыли, выделяющейся при работе дозаторных устройств и бетоносмесителей, определяется по формуле (7). Усредненная концентрация пыли в газовоздушной смеси составляет 3,2 г/м3; количество пыли, выделяющейся при работе дозаторного устройства и бетоносмесителя, - 3,5 кг/ч; удельное пылевыделение – 1,33 кг/т. Показатели выделения пыли для основных переделов производства приведены в табл. 11. Таблица 11 Усредненные показатели выделения пыли для основных технологических переделов при производстве железобетонных изделий Источник выделения вещества Вещество Концентрация пыли в газах до очистки, г/м3 Количество выделяющейся пыли, г/с Удельное пылевыделе- ние, кг/т Посты выгрузки ва-гонов Цементная пыль 2,3 0,08 Щебень 2,7 0,11 Песок 0,5 0,03 Пневмотранспорт, склады, хранилища Цементная пыль 8,2 2,6 0,80 Щебень 14,0 Песок 1,3 Дозаторы, бетоносмесители Цементная пыль, пыль инертных материалов 3,2 1,0 1,33 Количество пыли (г/с), поступающей в атмосферу после очистки, определяется по формуле: , (10) где С – средняя концентрация пыли в потоке загрязненного газа (г/м3), η – степень очистки пыли в установке (%), Vг – средний выход загрязненного газа (нм3/ч). Упрощенная формула (кг/ч): , (11) где П – количество пыли, выделяющейся при различных технологических процессах до поступления на очистку (кг/ч). Количество углеводородов, поступающих в атмосферу от формовочных цехов, рассчитывается по формуле: (12) где V – объем нефтепродукта, поступившего за год (м3), qt – потери углеводородов (г/м3) при закачке нефтепродукта; значение qt зависит от температуры нефтепродукта (табл. 12). Таблица 12 Удельное выделение углеводородов при закачке нефтепродукта (г/м3) Керосин = 25 оС = 50 оС = 75 оС 30 70 110 Дизельное топливо 20 47 74 Мазут 16 38 60 Масла 4 9 14 10. Керамзит. Основными источниками выделения пыли при производстве керамзита являются печи обжига керамзита, сушильные камеры и посты загрузки транспортных средств. Количество загрязняющих веществ (кг/ч), выделяющихся при обжиге керамзита, рассчитывается по формуле (1.). Количество пыли (г/с), выделяющейся при погрузке керамзита в транспортные средства, рассчитывается по формуле: , (13) где В – коэффициент, зависящий от высоты пересыпки керамзита (см. табл. 10); G – производительность узла пересыпки (т/ч). Усредненные показатели выделения загрязняющих веществ при производстве керамзита приведены в табл. 13. Таблица 13 Усредненные показатели выделения загрязняющих веществ при производстве керамзита Источник выделения Загрязняющее вещество и используемое топливо Концентрация загрязняющего вещества в поток газа, г/м3 Количество загрязняющего вещества, г/с Удельное пылевыделение, кг/м3 керамзита Печь обжига керамзита Керамзитовая печь (газ, мазут) 2,20 40,00 7,30 Оксиды азота газ 0,13 2,40 0,50 мазут 0,02 0,16 0,10 Оксид углерода газ 0,08 0,80 0,40 мазут 0,14 1,35 0,38 Сернистый ангидрид (мазут) 0,07 0,64 0,16 Пост погрузки керамзита Керамзитовая пыль \- 9,7 0,7