Методика расчета выбросов загрязняющих веществ от машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий (к приказу Министерства природных ресурсов, экологии и технического надзора Кыргызской Республики)

Приложение 3

(к приказу Министерства природных ресурсов, экологии и технического надзора Кыргызской Республики от 25 февраля 2026 года № 01-01/50)

МЕТОДИКА РАСЧЕТА ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ ОТ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ И МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИЙ

В состав литейного цеха машиностроительного завода входят плавильные агрегаты, шихтовый двор, участки приготовления формовочных и стержневых смесей, разлива металла и очистки литья. В качестве плавильных агрегатов используются в основном вагранки открытого и закрытого типа, дуговые и индукционные печи. Расчет выброса загрязняющего вещества производится по формуле: (1) где q – удельное выделение вещества на единицу продукции (кг/г); D – расчетная производительность агрегата (т/ч); в – поправочный коэффициент для учета условий плавки; з – эффективность средств по снижению выбросов в долях единицы. Значения удельного выделения загрязняющих веществ при плавке чугуна в открытых чугунолитейных вагранках производительностью до 25 т/с приведены в таблице 1.

Таблица 1

Удельное выделение загрязняющих веществ (кг/т) при плавке чугуна

Производительность вагранки, т/ч

Пыль

Оксид углерода

Сернистый ангидрид

Углеводороды

Оксиды азота

2

20

200

1,5

2,60

0,014

3

20

200

1,4

2,40

0,014

4

20

200

1,4

2,30

0,012

5

20

185

1,4

2,20

0,013

7

19

200

1,5

2,40

0,014

10

19

180

1,4

2,20

0,014

15

17

180

1,3

2,10

0,012

20

18

190

1,5

2,30

0,014

25

18

200

1,4

2,40

0,014

Закрытые чугунолитейные вагранки производительностью 5 – 10 т/ч при плавке чугуна выделяют в среднем на тонну выплавляемого металла: пыли – 11,5 кг, оксида углерода – 193 кг, сернистого ангидрида – 0,4 кг, углеводородов – 0,7 кг. Кроме того, при выпуске 1 т чугуна из вагранок в ковши в атмосферу цеха выделяется около 125 – 130 г оксида углерода и 18 – 22 г. графитной пыли, углеродных через фонарные проемы или через систему общеобменной вентиляции. При разливе чугуна в формы в атмосферу цеха выделяется оксид углерода. Его количество q зависит от массы отливок m следующим образом:

m, кг

8 – 30

31 – 50

51 – 100

101 – 200

q, кг/т

1,2

1,10

1,05

1,00

m, кг

201 – 300

301 – 500

501 – 1000

1001 – 2000

q, кг/т

0,90

0,80

0,75

0,70

Это выделение загрязняющих веществ необходимо учитывать как неорганизованные выбросы. Емкость электродуговых печей, предназначенных для плавки, стали и чугуна, на машиностроительных предприятиях не превышает 100 т. Выделение ими загрязняющих веществ в ходе технологического процесса зависит от марок выплавляемых сплавов, продувки кислородом и ряда других факторов, причем состав и количество выделяющихся компонентов изменяется в течение плавки. В таблице 2. приведены усредненные показатели выделения вредных веществ на единицу продукции, а в таблице 3. – значения коэффициента в.

Таблица 2

Удельное выделение загрязняющих веществ (q) из электродуговых печей

Емкость печи, т

Выплавка стали

Выплавка чугуна

производительность печи, т/ч

q кг/т

производительность печи, т/ч

q кг/т

пыль

оксид углерода

оксиды азота

пыль

оксид углерода

оксиды азота

0,5

0,33

9,9

1,4

0,27

-

-

-

-

1,5

0,94

1,2

0,26

-

-

-

-

3,0

1,56

9,8

1,3

0,26

1,65

9,5

1,3

0,26

5,0

2,0

1,3

0,26

2,5

9,4

1,3

0,26

6,0

2,7

9,5

1,4

0,27

2,8

9,2

1,4

0,27

10,0

3,0

9,4

1,4

0,27

4,5

8,8

1,4

0,27

12,0

4,2

9,2

1,5

0,29

5,1

8,7

1,5

0,29

20,0

5,9

8,8

1,5

0,29

7,0

8,1

1,5

0,29

25,0

6,2

8,7

1,5

0,29

8,0

7,6

1,5

0,29

40,0

10,6

8,1

1,5

0,29

12,0

7,0

1,5

0,29

50,0

11,4

7,6

1,4

0,28

14,0

6,9

1,4

0,28

100,0

21,0

7,0

1,5

0,29

23,0

6,6

1,5

0,29

50,0

11,4

6,9

1,4

0,28

14,0

6,9

1,4

0,28

100,0

21,0

6,6

1,5

0,29

23,0

6,6

1,5

0,29

Таблица 3

Значения коэффициента в

Условия плавки

Для стали

Для чугуна

Кислый процесс

1,00

1,00

Основной процесс

0,80

0,67

Применение кислорода

1,15

1,10

Плавка легированной стали

0,85

-

Предварительный нагрев шихты до 400оС

-

1,22

Кроме веществ, указанных в табл. 3. в выбросах присутствуют оксиды серы – 1,6 г/т, цианиды – 28,4 г/т, фториды – 0,56 г/т. При плавке нержавеющих, жаропрочных и кислотоупорных сталей удельное выделение пыли в отходящих газах (см. табл. 2.) следует увеличить в 1,4 – 1,5 раза, при продувке кислородом – принимать ориентировочно 0,5 кг на 1 м3 кислорода. Для индукционных тигельных печей промышленной части тока, тигельных и канальных для плавки чугуна и тигельных печей повышенной частоты тока для плавки стали средний удельный показатель выделения пыли составляет 0,75 – 1,5 кг/т металла, масса газообразных загрязняющих веществ незначительна. При работе плавильных агрегатов, кроме организованных, нужно учитывать неорганизованные выделения за счет неплотностей технологического оборудования и при выполнении некоторых операций производственного процесса (например, при выпуске расплавленного металла в изложницы и ковши и др.). Они составляют в среднем 40 % массы веществ, выделяемых плавильными агрегатами. Поэтому для оценки количества организованных и неорганизованных выбросов в формулу (1.) следует ввести коэффициент 1.4. Плавка цветных металлов и сплавов на их основе на машиностроительных заводах осуществляется в основном в индукционных тигельных и канальных печах, печах сопротивления и электродуговых, производительность которых находится в пределах 0,15 – 2,0 т/ч. В газовых выделениях содержатся возгоны металла и его оксидов, оксиды серы и азота, фтористый водород, аммиак, ионы хлора, графитовая пыль, фтористый кальций, хлористый барий и другие соединения. Количество состав этих выделений еще недостаточно изучен. В таблице 4. приведены ориентировочно удельные показатели для пыли, оксидов азота, серы и углерода и для прочих веществ (суммарно). В таблице 5. приведены ориентировочные показатели выделения загрязняющих веществ при литье алюминия за 1 час.

Таблица 4

Удельное выделение загрязняющих веществ (кг/т) при литье цветных металлов и сплавов.

Плавильное оборудование

Пыль

Оксиды азота

Сернистый ангидрид

Оксид углерода

Прочие

Индукционные печи

1,2

0,7

0,4

0,9

0,2

Электродуговые печи

1,8

1,2

0,8

1,1

0,3

Печи сопротивления

1,5

0,5

0,7

0,5

0,3

Газомазутные плавильные печи (плавка алюминия)

2,8

0,6

0,6

1,4

0,18

Таблица 5

Выделение загрязняющих веществ (кг/ч) при литье алюминия.

Технологическое оборудование

Пыль

Оксид углерода

Углеводороды

Хлор

Фтористый водород

Сернистый ангидрид

Оксиды азота

Индукционные печи плавки алюминия типа ИСТ-0,4

0,18

0,048

-

0,058

2,45

-

0,021

Посты заливки металла в формы

0,9

0,111

0,095

-

-

-

-

Установка литья под давлением

-

0,064

0,198

-

-

-

-

Камера охлаждения

-

-

0,025

-

-

-

-

Станки отделения огнеупорных оболочек

0,7

-

-

-

-

-

-

Раздаточная печь

0,055

0,005

-

0,008

0,44

-

0,019

Таблица 6

Удельное выделение пыли (кг/т) при обработке материалов

на различных участках литейного производства

Вид работ

Песок

Бентонит, цемент

Известняк

Кокс литейный

Уголь каменный

Глина формовоная сухая

Опилки, торфяная крошка

Выгрузка из вагонов и самосвалов грейферными механизмами в приемные ямы

0,10

0,25

0,23

0,28

0,14

0,08

0,33

Загрузка в приемные бункеры и закрома хранилища через аспирируемые точки

-

0,31

0,75

0,70

0,40

0,22

0,85

Перемещение материала:

а) одноковшовым экскаватором производительностью до 90 м3/ч.

0,05

0,09

0,15

0,05

0,03

0,04

0,05

б) мостовыми кранами с грейферными механизмами и канатно-скреперными установками производительностью до 17 м3/ч.

0,15

0,28

0,45

0,15

0,07

0,12

0,13

Таблица 7

Удельное выделение пыли при складировании и транспортировке

сыпучего материала (кг/т).

Вид работ

Материал

кусковой (средний диаметр > 8 мм)

порошкообразный (средний диметр < 8 мм)

горелая земля

Загрузка сыпучего материала в желоба при перегрузках и транспортировке

1,41

4,20

-

Разгрузка сыпучего материала на желоба при перегрузках и транспортировке

1,13

2,73

-

Пересыпка на транспортеры

0,70

1,53

0,50

Пересыпка из комбинированных укрытий ленточных конвейеров, транспортеров, элеваторов при транспортировке

0,40

1,03

0,30

Пересыпка из комбинированных укрытий в галереях ленточных конвейеров при транспортировке.

0,53

1,17

0,43

Местный отсос от питателей и дозаторов.

0,50

1,06

0,30

В таблицах 6. и 7. приведены данные о сведении пыли при обработке сыпучих материалов на различных участках литейного производства, а также в процессе их складирования и транспортировки (при скорости ветра 2 – 5 м/с). В процессе приготовления формовочных смесей при применении наиболее распространенного на машиностроительных заводах оборудования удельные выделения пыли (q кг/т) составляют:

при сушке в барабанном сушиле (горизонтальном) песка 0,5

глины 2,5

из установки сушки песка в потоке горячих газов 2,1

в кипящем слое 1,3

вертикальной 1,0

при дроблении и помоле шихтовых материалов в дробилках шнековых производительностью до 20 т/ч 6,0

конусных производительностью до 50 т/ч 5,0

молотковых производительностью до 5 т/ч 4,5

в шаровых мельницах производительностью до 1 т/ч 7,0

в молотковых мельницах производительностью до 2 т/ч 7,0

при смешении формовочных материалов из сит вибрационных 4,0

плоских механических 7,0

барабанных (полигональных и цилиндрических) 3,0

из смесителей периодического действия с вертикально вращающимися катками производительностью до 50 т/ч 1,0

с горизонтально вращающимися катками производительностью до 60 т/ч 1,2

из смесителей тарельчатых производительностью до 20 т/ч 0,6

из смесителей непрерывного действия с вертикально вращающимися катками производительностью до 60 т/ч. 1,3

При просеивании горячих материалов с температурой 50 оС соответствующие удельные выделения из сит увеличивается на 25 – 30 %. При изготовлении песчано-глинистых формовочных и стержневых смесей с применением оборудования, рассмотренного выше, используются указанные значения q (кг/т). Дополнительное выделение загрязняющих веществ при сушке стержней и форм в случае применения жидкого или твердого топлива определяется в соответствии с рекомендациями раздела 2, а выход ароматических углеводородов принимается равными 40 – 50 г/т. При использовании формовочных смесей холодного твердения, содержащих фенолформальдегидную смолу, выделяются оксид углерода, бензол, фенол, формальдегид, метанол; из карбамидной смолы УКС-Л выделяются оксид углерода, формальдегид, метан, цианиды, аммиак и др. В таблице 8. приведены данные о выделении отдельных загрязняющих веществ при работе с наиболее распространенными смолами. В таблице 9. приведены данные о выделении загрязняющих веществ из холоднотвердеющих формовочных и стрежневых смесей и синтетических смол для различных процессов.

Таблица 8

Выделение загрязняющих веществ (кг/ч) при сушке форм и стержней

Тип оборудования

Оксид углерода

Оксиды азота

Сернистый ангидрид

Фтористый водород

Формальдегид

Метан

Акролеин

Горизонтальные конвейерные сушила

0,511

0,253

0,140

-

0,080

0,031

0,085

Конвейерные сушила ЗИЛ

0,400

0,013

-

0,017

-

-

-

Вертикальные сушила

0,119

0,032

0,097

0,016

-

-

-

Камерные сушила

0,055-0,070

0,0012

0,102

-

-

0,033

-

Извлечение отливок из песчано-глинистых форм и освобождение их от отработанных формовочных смесей производится с помощью выбирающего оборудования и сопровождается выделениями пыли, горелой земли и окалины в количестве до 30 кг/т отлитого металла. В таблице 10 приведены средние значения выделения загрязняющих веществ при выбивке форм и стержней. В таблице 11. даются удельные выделения пыли при работе основных типов оборудования для разных способов очистки изделий. В таблице 12. приводятся сведения о составе и количестве выделяющихся веществ при литье по выплавляемым моделям.

Таблица 9

Выделение загрязняющих веществ из холоднотвердеющих формовочных и стержневых смесей в синтетических смолах

Марка и тип смолы

Процесс

заполнения ящиков, мг/(кг. ч)

отверждения смесей, мг/(дм3 ч)

охлаждения залитых форм, г/(дм3 ч)

Формаль-дегид

фенол

метанол

фурфурол

ацетон

Формаль-дегид

фенол

метанол

фурфурол

ацетон

Формаль-дегид

фенол

метанол

аммиак

оксид углерода

бензол

цианиды

Фенолформальдегидные смолы

0,14

3,29

0,21

8,75

2,62

ОФ-1

8,70

4,63

28,30

894,5

1,39

0,74

5,42

142,90

ОФ-1а

8,08

3,25

26,30

831,0

1,29

0,52

4,20

132,80

СФ-3042

10,78

5,72

35,0

1112,0

1,73

0,92

5,61

177,10

Фенолфурфурановая смола

нет сведений

ФФ-1Ф

8,53

7,61

75,26

6,66

0,75

0,67

6,61

0,59

Мочевинофурановые смолы

0,25

0,26

5,86

18,49

1,19

БС-40

34,0

610,50

46,41

3,05

547,0

2,29

УКС-

34,20

614,40

46,41

3,02

541,0

2,29

ФУКС-Л

9,11

161,20

6,66

0,80

142,0

0,59

Таблица 10

Удельное выделение загрязняющих веществ (кг/т) при выбивке форм и стержней1

Оборудование

Пыль

Оксид углерода

Сернистый ангидрид

Оксиды азота

Аммиак

Подвесные вибраторы при высоте опоки над решеткой

не более 1 м.

9,7

1,2

0,04

0,2

0,4

Решетки выбивные эксцентриковые грузоподъемностью

до 2,5 т/ч

4,8

1,0

0,03

0,2

0,3

Решетки выбивные инерционные грузоподъемностью

до 10 т/ч

7,9

1,1

0,03

0,2

0,4

до 20 т/ч

10,2

1,2

0,04

0,3

0,6

Решетки выбивные инерцисионно-ударные грузоподъемностью

до 30 т/ч

22,3

1,2

0,04

0,3

0,6

При температуре выбиваемых отливок выше 200 оС выделение пыли и других компонентов увеличивается на 10 – 15 %. Ввиду отсутствия значений удельного выделения загрязняющих веществ в процессах очистки литья цветных металлов их можно принимать по данным таблицы 11.

Таблица 11

Удельное выделение пыли (кг/т) при очистки литья черных металлов

Способ очистки, оборудование

Чугун

Сталь

Пескоструйная очистка в камерах объемом:

до 1 м3

7,2

-

до 8 м3

10,0

-

до 80 м3

30,0

-

Дробеметная очистка Барабаны очистные дробеметные для отливок массой:

до 25 кг

9,3

14,0

до 80 кг

12,8

19,3

до 4000 кг

20,1

530,3

Камеры очистные дробеметные объемом:

до 2 м3

11,1

-

до 10 м3

13,2

19,8

до 80 м3

24,0

36,1

Смолы очистные дробеметные для отливок массой:

до 150 кг

23,3

34,7

до 300 кг

25,0

37,5

до 600 кг

29,1

43,6

Машины полуавтоматические дробеметные периодического и непрерывного действия для отливок массой:

до 25 кг

6,9

10,3

до 400 кг

12,8

19,3

Камеры очистные дробеметные непрерывного действия с вращающимися подвесками

для мелкого и среднего литья

6,0

9,1

для крупного литья

2,8

4,2

3. Дробеструйная очистка

Камеры очистные дробеструйные, обслуживаемые рабочими снаружи, диаметр сопла 6 – 8 см.

тупиковые

8,0

12,1

проходные

12,4

19,3

Камеры очистные дробеструйные, обслуживаемые рабочими, находящимися внутри камеры, диаметр сопла 10 – 12 мм.

тупиковые

18,5

27,9

проходные

25,5

38,4

Камеры очистные дробеструйные двухзаходные с вращающимися подвесками

для мелкого и среднего литья

8,7

13,0

для крупного литья

26,1

39,3

4. Галтовка

Барабаны очистные галтовочные для отливок массой

до 10 кг

3,0

4,5

до 40 кг

7,5

11,3

до 100 кг

24,0

36,1

Таблица 12

Выделение загрязняющих веществ при литье на участке изготовления модельных блоков и керамических оболочек

Тип оборудования

Вещество

Количество, г/ч

Баки расплавления компонентов модельной массы

Пары парафина (углеводороды)

116

Столы опайки зумпфа

Тоже

144

Автомат обмазки и обсыпки модельных блоков

Пыль кварца

1680

Ацетон (пары)

2301

Ванна окунания автомата

Пыль кварца

3750

Ванна с кипящим слоем песка

Пыль маршалита,

300

Агрегат приготовления огнеупорного покрытия, модель 662

кварца

-

Весы-дозаторы

Пыль маршалита

3240

Установка приготовления огнеупорного покрытия, модель 661

Ацетон (пары)

84

Пыль маршалита

6120

Агрегат приготовления огнеупорного покрытия, модель 662А

Ацетон (пары)

252

Пыль маршалита

3600

Автомат для нанесения огнеупорного покрытия

Ацетон (пары)

216

Пыль кварцевого песка

3600

Установка воздушно-аммиачной сушки

Аммиак (пары)

2301

Ванна для выплавки модельного состава, модель 672

Пары углеводородов

292

Установка для выплавки модельного состава

То же

75

Полуавтомат отделения керамики и отливок, модель 639

Пыль кварца и керамики

6000

Установка для отделения керамики

То же

3600

Установка выщелачивания керамики, модель 695

Аэрозоли щелочи

21,3

Полуавтомат обработки готовых изделий

Абразивная пыль

166

Термические цеха. К основному оборудованию термических цехов относятся нагревательные печи, работающие на газе и мазуте, электротермические печи и ванны. Количественные характеристики выделения веществ в отдельных процессах приведены в таблице 13. Участки механической обработки материалов. Валовое выделение загрязняющих веществ определяется исходя из нормо-часов работы станочного парка. В таблицах 14 – 17 приведены удельные показатели выделения веществ в единицу времени на единицу основного технологического оборудования механической обработки материалов.

Таблица 13

Выделение загрязняющих веществ в термических цехах

Тип оборудования, технологический процесс

Вещество

Количество

1. Нагревательные устройства, сжигание природного газа

Оксид углерода

12,90 г/м3 газа

Оксиды азота

2,15 г/м3 газа

2. Печи

с эндогазом

Оксид углерода

11,80 г/м3 газа

Оксиды азота

1,97 г/м3 газа

Печи с аммиаком

Аммиак

100,0 г/м3 аммиака

Печи с природным газом

Оксид углерода

12,90 г/м3 газа

Оксиды азота

2,15 г/м3 газа

3. Соляные ванны

нагрев под закалку в расплавах хлористого бария, натрия и калия

Аэрозоли

0,35 г/кг металла

Хлористый водород

0,12 г/кг металла

охлаждение и отпуск стальных деталей в смесях из углекислого натрия, хлористого натрия и углекислого калия

Аэрозоли

0,25 г/кг металла

4. Цианирование

Низкотемпературное

Аэрозоли

0,25 г/кг деталей

Цианистый водород

0,30 г/кг деталей

высокотепемпературное

Аэрозоли

0,36 г/кг деталей

Цианистый водород

0,30 г/кг деталей

5.Масляные ванны и баки

Закалка

Аэрозоли и пары масла

0,10 г/кг деталей

отпуск

0,08 г/кг деталей

6. Очистные дробеметные установки периодического и непрерывного действия

Пыль металлическая. окалина

1,50 г/кг деталей

7. Установки для нанесения антицементационных покрытий

Пары бензола и толуола

2,0 г/кг деталей

Цеха и участки сварки и резки металлов. Удельные показатели выделения загрязняющих веществ, образующихся в процессе сварки и наплавки, с учетом применяемых сварочных материалов приведены в таблицах 18 и 19. Удельные показатели выделения веществ при резке металлов даны в таблице 20.

Таблица 14

Удельное выделение пыли (кг/ч) основным технологическим оборудованием при механической обработке металлов

Оборудование

Определяющая характеристика оборудования

Вещество

Количество

Круглошлифовальные станки

Диаметр шлифовального круга, мм

150

Абразивная и металлическая пыль

0,117

300

0,155

350

0,170

400

0,180

600

0,235

750

0,270

900

0,310

Плоскошлифовальные станки

Диаметр шлифоваль-ного круга, мм

То же

175

0,130

250

0,150

350

0,181

400

0,198

450

0,212

500

0,225

Бесцентрошлифовальные станки

Диаметр шлифоваль-ного круга, мм

То же

30 – 100

0,047

395 – 500

0,080

480 – 600

0,100

500

0,080

Зубошлифовальные станки

Диаметр шлифоваль-ного круга, мм

То же

75 – 100

0,039

120

0,044

160 – 165

0,048

400

0,065

Внутришлифовальные станки

Диаметр шлифоваль-ного круга, мм

То же

5 – 20

0,030

10 – 50

0,045

17 – 80

0,058

40 – 150

0,087

125 – 200

0,108

Заточные станки

Диаметр абразивного круга, мм

То же

100

0,040

150

0,062

200

0,085

250

0,110

300

0,135

350

0,160

400

0,182

450

0,205

500

0,230

550

,255

Полировальные станки с войлочными кругами

Диаметр круга, мм

Войлочная абразивная пыль

100

0,060

200

0,080

300

0,120

400

0,160

500

0,200

600

0,260

Отрезные станки

-

Металлическая пыль

0,730

Кравецальные станки

-

То же

0,350

Таблица 15

Удельное выделение (г/ч) аэрозолей масла и эмульсола при механической обработке металлов

Оборудование

Мощность оборудования, кВт

Аэрозоли масла при охлаждении маслом

Аэрозоли эмульсола при охлаждении эмульсией или содовым раствором

Токарные станки малых и средних размеров

0,65 – 14

0,13 – 2,80

0,004 – 0,088

Токарные станки крупных размеров

10 – 200

2,0 – 40,0

0,063 – 1,260

Токарно-револьверные станки

2,8 – 14

0,56 – 2,80

0,017 – 0,088

Токарно-карусельные

20 – 150

4,0 – 30,0

0,126 – 0,945

станки Одно шпиндельные

2,8 – 4,5

0,56 – 0,90

0,017 – 0,028

токарно-револьверные автоматы

14 – 28

2,80 – 5,60

0,088 – 0,176

Многошпиндельные токарные полуавтоматы

4,5 – 40

0,9 – 8,0

0,028 – 0,252

Многорезцовые токарные полуавтоматы

10 – 28

2,0 – 5,6

0,063 – 0,176

Многошпиндельные токарные прутковые автоматы

1 – 10

0,2 – 2,0

0,06 – 0,063

Вертикально-сверлильные станки

4,5 – 59

0,9 – 11,8

0,028 – 0,372

Горизонтальные расточные станки

0,7 – 4,5

0,14 – 0,90

0,004 – 0,028

Координатно- и алмазорасточные станки

7 – 40

1,4 – 8,0

0,040 – 0,252

Продольно-фрезерные станки

14

2,80

0,088

Карусельно-фрезерные станки

1,7 – 14

0,34 – 2,80

0,011 – 0,088

Радиально-сверлильные станки

10 – 20

2,0 – 4,0

0,63 – 0,126

Барабанно-фрезерные станки

0,5 – 10

0,1 – 2,0

0,003 – 0,063

Поперечно-строгальные станки

40 – 180

8,0 – 36,0

0,252 – 1,134

Продольно-строгальные станки

10 – 55

2,0 – 11,0

0,063 – 0,346

Протяжные станки

0,6 – 14

0,12 – 2,80

0,004 – 0,088

Резьбонакатные станки

0,6 – 20

0,12 – 4,00

0,004 – 0,126

Зубофрезерные станки

0,6 – 7

0,12 – 1,40

0,004 – 0,040

Зуборезные и зубодолбежные станки

2,8 – 14

0,56 – 2,80

0,017 – 0,088

Фрезерные станки горизонтальные, вертикальные и универсальные

2,0 – 4,5

60 – 135

0,330 – 0,742

Внутришлифовальные станки

0,7 – 10

21 – 300

0,115 – 1,650

Круглошлифовальные станки

7,0 – 29

210 – 870

1,155 – 4,785

Плоскошлифовальные станки

1,7 – 28

51 – 840

0,28 – 4,62

Бесцетрошлифовальные станки

4,5 – 20

135 – 600

0,742 – 3,300

Зубошлифовальные станки

3,1 – 10

93 – 300

0,511 – 1,650

Резьбо- и шлицешлифовальные станки

2,8 – 4,2

84 – 126

0,462 – 0,693

Примечание:

1. При работе оборудования для приготовления эмульсией, имеющего открытия стоки, емкости с мешалками и т.п., выделяется 1,4 кг аэрозолей эмульсола в час на 1 т приготовляемой эмульсии.

2. Меньшие значения выделения веществ соответствуют меньшим мощностям.

Таблица 16. Удельное выделение пыли (кг/ч) при механической обработке чугуна, некоторых видов цветных металлов и неметаллических материалов.

Вид обработки, оборудование

Вещество

Количество

Обработка чугуна резанием:

токарные станки

Пыль

0,030

фрезерные станки

“

0,020

сверлильные станки

“

0,004

расточные станки

“

0,010

Обработка резанием бронзы и других хрупких цветных металлов:

токарные станки

“

0,010

фрезерные станки

“

0,007

сверлильные станки

“

0,0014

расточные станки

“

0,0024

Обработка резанием текстолита:

токарные станки

“

0,070

фрезерные станки

“

0,110

зубофрезерные станки

“

0,030

Раскрой пакетов стеклоткани (толщиной до 50 мм) на ленточном станке

“

0,020

Обработка резанием карболита: токарные и расточные станки

“

0,060

фрезерные станки

“

0,230

сверлильные станки

“

0,043

Обработка изделий из пресспорошков: таблетирование на машинах ротационного типа

механическая обработка изделия

Пыль пресспорошка

0,30

на сверлильных станках

То же

0,010

на фрезерных станках

“

0,004

Резание органического стекла дисковыми пилами

Пыль

0,870

Мельницы помола отходов полистирола

“

0,560

Изготовление деталей литьевыми машинами

Пары стирола

0,050

Грануляторные машины

Пыль

1,060

Пары стирола

0,030

Смесительные барабаны

Пыль

0,060

Смесительные машины

“

2,440

Дробилки

“

4,100

Зачистные станки

Пары стирола

0,015

Пыль

0,482

Таблица 17

Пылеобразование при механической обработке древесины

Станки

Минимальный объем отсасываемого воздуха (расчетный), тыс. м3/ч

Среднее количество отходов, кг/ч

Среднее содержание пыли

доля, %

количество, кг/ч

Круглопильные

Пыль, опилки

Ц6-2

0,84

29,7

36

10,7

ЦТЭФ

2,52

46,3

34

15,7

ЦМЭ-2, ЦКБ-4

0,86

44,0

36

15,8

ЦПА-40

0,84

44,0

35

15,3

Ц2К12

-

35,0

34

11,8

ЦА-2А

1,50

61,0

35

21,5

ЦДК-4

-

78,0

36

28,1

ЦА-2

-

110,0

36

39,7

ЦМР-1

1,90

170,0

36

61,2

УП

Строгальные

Стружка, пыль

СФ-3, СФ-4

1,50

33,0

25

8,2

СФ-6

-

73,0

25

18,2

СФА-4

-

97,0

25

24,2

СФА-6

-

190,0

25

47,6

СР-3

-

97,0

25

24,2

СК-15, С16-4, С16-5

-

310,0

25

77,7

С2Р8

2,50

445,0

25

112,0

С2Р12

3,10

490,0

25

122,5

Фрезерные

Стружка, пыль

ФЛ, ФЛА, ФСШ-1

0,90

24,0

4,8

Ф-4, Ф-6

1,35

26,1

20

5,2

Ф-5

1,50

26,1

20

5,2

ФА-4

-

44,0

20

8,8

Ф1К

-

22,0

20

4,4

ФС-1

1,35

47,5

20

9,5

ВФК-2

0,40

27,0

20

5,4

СР-6

-

245,0

25

61,2

СР-12

-

335,0

25

83,7

СР-18

-

500,0

25

125,0

СК-15, С16-4, С16-5

-

310

25

77,5

СП-30, С-26

-

600

25

150,0

Шипорезные

Опилки, стружка, пыль

0,7

ШО-10 (пила)

0,72

1,6

шипорезные фрезы

1,51

73,0

11,6

проушечные фрезы

0,83

24,0

16

3,8

ШО-6 (пила)

0,72

3,7

16

0,6

шипорезные головки

1,22

54,0

16

8,6

проушечный диск

0,79

15,3

16

2,4

ШД-10 (пила)

0,72

9,2

16

1,4

ШЛХ-3

1,98

62,3

16

10,0

Ленточнопильные

Опилки, пыль

ЛС-80

1,15

29,0

34

9,8

ЛД-140

2,50

245,0

34

83,5

Сверлильные и долбежные

Стружка, пыль

34

СВПА

22,0

18

1,5

СВА-2

0,15

14,0

18

2,5

ДЦА-2

27,0

18

4,8

СВА-2М

0,15

25,9

-

1,6

СВП-2

0,15

25,9

-

1,6

СГВП-1

1,0

23,2

-

1,5

Шлифовальные

Пыль

ШлПС-5П

3,0

2,8

100

2,8

ШлПС-7

3,0

5,6

100

5,6

ШлНСВ

2,4

1,2

100

1,2

ШлДБ

-

3,2

95

3,1

ШлНС

-

2,8

95

2,7

ШлСЛ

-

1,8

95

1,7

Шл2Д

-

4,0

95

3,8

Шл3ц-3

-

27,0

95

26,5

Шл3ЦВ-3

-

48

95

45,6

Примечание. При составлении таблицы использована «Отраслевая методика расчета количества отходящих, уловленных и выбрасываемых в атмосферу вредных веществ по удельным величинам» (Пермь, 1984).

Таблица 18

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварке и наплавке металлов (г/кг расходуемых сварочных или наплавочных материалов)

Электрод (сварочный или наплавочный материал и его марка)

Сварочный аэрозоль

В том числе

Газ

марганец, и его оксиды

оксиды хрома

соединения кремния

прочие

фтористый водород

оксиды азота

оксиды углерода

наименование

количество

Ручная дуговая сварка сталей штучными электродами

УОНИ-13/45

14,0

0,51

1,40

Фториды

1,40

1,00

УОНИ-13/55

18,6

0,97

1,0

“

2,60

0,93

УОНИ-13/65

7,5

1,41

0,80

“

0,80

1,17

УОНИ-13/80

11,2

0,78

1,05

“

1,05

1,14

УОНИ-13-85

13,0

0,60

1,30

“

1,30

1,10

ЭА-606/11

11,0

0,68

0,60

0,004

1,30

1,40

ЭА-395/9

17,0

1,10

0,43

ЭА-981/15

9,5

0,70

0,72

АНО-1

7,1

0,43

0,80

АНО-3

17,0

1,85

2,13

АНО-4

6,0

0,69

АНО-5

14,4

1,87

АНО-6

16,3

1,95

АНО-7

12,4

1,45

АНО-9

16,0

0,90

0,13

0,47

АНО-11

22,4

0,87

Фториды

2,62

0,96

АНО-15

19,5

0,99

“

2,28

0,43

ОМА-2

9,2

0,83

КНЗ-32

11,4

1,36

ОЗС-3

15,3

0,42

ОЗС-4

10,9

1,27

ОЗС-6

13,8

0,86

1,53

Э48-М/18

10,0

1,00

1,43

Фториды

1,50

0,001

ВИ-10-6

15,6

0,31

0,45

0,39

ВИ-ИМ-1

5,8

0,42

0,12

Никель и его оксиды

0,6

0,63

ЭА-400/10у

5,7

0,43

0,25

То же

0,54

ЭА-903/12

25,0

2,80

ЭА-48/22

9,7

0,80

1,30

Фториды

1,50

0,001

0,7

ЭА/686/11

13,0

0,80

0,40

ЖД-3

9,8

1,32

УКС-42

14,5

1,20

РДЗБ-2

17,4

1,08

ОММ-5

30,0

2,00

1,90

МЗЗ-04

27,0-41,0

1,0

МЗЗ-Ш

41,0

ЦМ-6

48,7

4,3

ЦМ-7

22,0-52,0

1,50-2,40

ЦМ-8

25,0

1,50

ЦМ-9

10,0

0,30

2,8

ЦМ-УПУ

18,5

1,50

МР-1

10,8

1,08

РБУ-4

6,9

0,74

ЭРС-3

12,8

1,23

ОЗЛ

3,9

0,37

0,47

0,42

ОЗЛ-6

6,9

0,25

0,59

1,23

ОЗЛ-7

7,6

0,21

0,47

0,69

ОЗЛ-14

8,4

1,41

0,46

0,91

ОЗЛ-9А

5,0

0,97

0,27

Никель и его оксиды

0,39

0,13

ОЗЛ-20

3,8

0,35

0,10

То же

0,99

ЦТ-15

7,9

0,55

0,35

“

0,04

1,61

ЦТ-28

13,9

0,93

0,21

Молибден

0,08

1,05

Никель и его окислы

2,0

ЦТ-36

7,6

1,19

То же

0,12

0,66

ЦЛ-17

10,0

0,60

0,17

СМ-5

11,4

2,18

ЦН-6Л

13,0

0,62

0,23

Оксид железа

0,43

1,21

НИАТ-1

4,7

0,12

0,40

0,35

НИАТ-3Н

0,1

0,21

НЖ-13

4,2

0,53

0,24

1,60

БСЦ-4

20,2

0,61

То же

19,59

ВСЦ-4а

24,3

0,73

Оксид железа

23,67

МР-3

11,5

1,80

0,40

МР-4

10,8

1,10

1,53

К-5А

24,1

1,11

Фториды

4,45

0,50

СК-2-50

12,0

1,90

ЧМКТ-10

6,9

0,34

0,12

Молибден

0,32

1,29

Никель и его оксиды

1,02

ВСН-6

17,9

0,53

1,54

0,80

Ручная дуговая наплавка сталей

ОЗН-250

22,4

1,63

Оксиды железа

19,73

1,04

ОЗН-300

22,5

4,42

1,09

ОЗШ-1

13,5

1,01

0,14

1,10

ЭН-60М

15,1

0,49

0,15

1,28

УОНИ-13/НЖ

10,2

0,53

0,39

Никель и его оксиды

0,016

0,97

ОМГ-Н

37,6

0,92

1,54

1,74

НР-70

21,5

3,90

Ручная дуговая сварка и наплавка чугуна

ЦЧ-4

13,8

0,43

Ванадий

0,54

1,87

ОЗЧ-1

14,7

0,47

Медь

4,42

1,65

ОЗЧ-3

14,0

0,49

0,18

1,97

МНЧ-2

20,4

0,92

Никель и его оксиды

2,73

1,34

Медь

6,05

Т-590

45,5

3,70

Т-620

42,5

2,87

Ручная электрическая сварка меди, ее сплавов и титана

Комсомолец-100

20,8

0,27

Медь

9,80

1,11

0,76

Вольфрамный под защитой гелия (медь)

19,5

Вольфрам

0,08

Медь

2,10

Не плавящийся в аргоне и гелии (титан)

9,2

Титан и его диоксид

3,60

Электродная проволока СрМ-0,75 (МРкМцТ)

17,1

0,44

Медь

15,40

Ручная электрическая сварка алюминия и его сплавов

ОЗА-1

38,0

Оксид алюминия в виде аэрозоля конденсации

20,0

ОЗА-2/АК

61,0

Оксид алюминия

27,0

Не плавящийся в аргоне гелий

5,0

То же

2,0

Полуавтоматическая сварка сталей

а) Без газовой защиты

Присадочная проволока

ЭП-245

12,4

0,54

Оксиды железа

11,50

0,36

ЦСК-3

13,9

1,11

То же

12,26

0,53

Порошковая проволока

ЭПС 15/2

8,4

0,89

0,77

ПП-ДСК-1

11,7

0,77

ПП-ДСК-2

11,2

0,42

0,10

ПП-106, ПП-108

8,0-12,0

0,2-0,70

Оксиды железа

3,90-10,0

до 0,80

Оксиды титана

0,10-0,70

Фториды

0,10-1,0

ПСК-3

7,7

0,41

0,72

ПП-АН-3

13,7

1,36

2,70

ПП-АН-4

7,5

2,18

1,95

ПП-АН-7

14,4

2,18

1,45

б) В среде углекислого газа

Электродная проволока

Св-08Г2С

9,7

0,50

0,02

Оксиды железа

7,48

14.0

Св-Х19Н9Ф2С3

7,0

0,42

0,3-1,5

Никель и его оксиды

0,04

14.0

Св-16Х-16Н25М6

15,0

0,35

0,10

То же

2,0

2.5

Св-10Х20Н7СТ

8,0

0,45

0,03

Св-08Х19НФ-2ц2

8,0

0,40

0,50

Никель и его оксиды

0,66

Св-16Х16Н-25М6

15,0

2,0

1,0

То же

2,0

Св-10Г2Н2СМТ

12,0

0,14

ЭП-245

12,4

0,61

3,2

Эп-704

8,4

0,80

0,07

3,0

Св-08ХГСНЗДМ

4,4

0,22

0,16

0,80

11,0

ЭП-854

7,4

0,70

0,60

2,0

08ХГН2МТ

6,5

0,03

1,9

Оксиды титана

0,40

0,80

11,0

Полуавтоматическая сварка меди, алюминия, титана и их сплавов

а) В среде азота

Электронная проволока

МНЖ-КГ-5-1-02-0,2 (для меди)

16,2

0,20

Медь Никель и его оксиды

11,0 0,50

МНЖ-КГ-5-1-02-0,2 (для медно-никелевых сплавов)

18,0

0,30

Медь Никель и его оксиды

7,0 0,80

М1 (медные сплавы)

17,1

0,44

Медь

215,40

КМЦ (медь и сплавы)

8,8

0,59

0,26

“

6,30

б) В среде аргона и гелия

Полуавтоматическая сварка алюминиевых сплавов

Проволока

Д-20

10,9

0,09

Оксиды алюминия

7,6

АМЦ

22,1

0,62

То же

20,40

2,45

АМГ-6Т

52,7

0,23

“

8,50

0,33

АМГ

20,6

0,78

“

16,50

Алюминиевая

10,0

0,90

Сплава-3

26,0

1,05

“

19,20

Электроды неплавящиеся

ОЗА-2/ак

61,0

“

28,0

ОЗА-1

38,4

“

20,0

Полуавтоматическая сварка титановых сплавов

Проволока

14,7

Титан и его диоксид

4,75

Автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавка металлов под флюсами

а) Сварка и наплавка стали

С плавленными флюсами

ОСЦ-45

0,09

0,03

0,03

Фториды

0,36

0,20

0,006

АН-348А

0,10

0,024

0,05

,,

0,16

0,03

0,001

ФЦ-7

0,08

0,01

0,04

0,05

0,003

ФЦ-11

0,09

0,05

0,02

ФЦ-12

0,09

0,03

0,02

АН-22

0,12

0,009

0,02

АН-26

0,08

0,004

0,03

АН-30

0,09

0,033

0,03

АН-42

0,08

0,003

0,02

АН-60

0,09

0,012

АН-64

0,09

0,02

48-ОФ-6

0,11

0,002

0,07

48-ОФ-6М

0,10

0,009

0,04

48-ОФ-7

0,09

0,07

0,02

48-ОФ-11

0,08

0,073

0,006

ФЦП-2

0,08

0,05

0,030

0,005

ФЦ-2

0,09

0,007

0,05

0,033

0,006

ФЦ-6

0,09

0,007

0,05

0,033

С керамическими

флюсами

АНК-18

0,45

0,013

0,042

АНК-30

0,26

0,012

0,018

ЖС-450

5,80

0,142

0,180

22,4

К-1

0,06

0,023

0,150

0,5

К-8

4,90

0,130

17,8

К-11

1,30

0,89

0,140

0,60

КС-12ГА2

3,40

0,133

0,430

20

б) Сварка и наплавка алюминия и его сплавов

С плавленны-ми флюсами АН-А1

52,80

Оксид алюминия

31,20

4,160

С керамичес-кими флюсами ЖА-64

0,30

То же

0,12

0,076

Наплавка литыми твердыми сплавами и карбидно-боридными соединениями

а) Литыми твердыми сплавами

С-27

при ручной электродуговой сварке

22,2

1,01

Никель и его оксиды

0,05

при ручной газовой сварке

3,16

0,005

Никель и его оксиды

0,02

В-2К

при ручной электродуговой сварке

16,6

1,66

Кобальт

0,60

при ручной газовой сварке

2,32

0,47

“

0,01

б) Стержневыми электродами и легирующей добавкой

КБХ-45

39,6

2,12

БХ-2

42,9

2,56

ХР-19 (при руч-ной электроду-говой сварке

41,4

4,35

в) Литыми карбидами (трубчатые электроды)

РЭЛИТ-Т3 (ручная газовая сварка)

3,94

г) Наплавленными смесями

КБХ

81,1

0,033

БХ

54,2

0,008

Сталинит М (ручная электродуговая сварка)

92,5

9,48

0,011

д) Порошками для напыления

СНГН

39,7

0,357

Бор

0,235

ВСНГН

23,4

0,062

“

0,288

Никель и его оксиды

0,095

Таблица 19

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварочных работах

Процесс

Вещество

Количество

Контактная электросварка стали: стыковая и линейная

Сварочный аэрозоль, содержащий оксид железа с примесью оксидов марганца до 3%

2,0 г/ч на 75 кВт номинальной мощности машины

точечная

То же

2,5 г/ч на 50 кВт номинальной мощности машины

точечная, высоколегированных сталей на машинах

Сварочный аэрозоль (имеет состав сварочных материалов)

3,5-5 г/ч на машину

МПТ-75, МПТ-100, МТПП-75

Оксид углерода

8 мг/см2 площади стыка

Сварка трением Газовая сварка стали:

Оксиды азота

22 г/кг ацетилена

ацетиленокислородным пламенем

То же

15 г/кг смеси

с использованием про-панбутановой смеси

Оксид алюминия

77,5 г/кг расходуемого порошка

Плазменное напыление алюминия

Оксид цинка

96 г/кг расходуемой проволоки

Металлизация стали цинком

Алюминий и его оксиды

7,3 г/ч на агрегат 16-76

Радиочастотная сварка алюминия

Выбросы некоторых компонентов при резке ряда металлов можно приближенно вычислить по следующим эмпирическим формулам (q г/2 м реза): оксидов алюминия при плазменной резке сплавов алюминия: ; (2) оксидов титана при газовой резке титановых сплавов: ; (3) оксидов железа при газовой резке легированной стали: ; (4) марганца при газовой резке легированной стали: ; (5) оксид хрома при резке высоколегированной стали: ; (6) где у – толщина листа метала (мм); - процентное содержание марганца и хрома в стали. Неорганизованные выбросы сварочного аэрозоля через аэрационные фонари составляют 18 – 22 г на 1 кг расходуемых электродов.

5. Участки нанесения лакокрасочных покрытий. В качестве исходных данных для расчета выделения загрязняющих веществ при различных способах нанесения лакокрасочного покрытия принимают фактический или плановый расход окрасочного материала, долю содержания в нем растворителя, долю компонентов лакокрасочного материала, выделяющихся из него в процессах окраски и сушки. Порядок расчета общей массы выделившихся веществ следующий.

Сначала определяют массу веществ, выделившихся при нанесении лакокрасочного материала на поверхность: массу веществ (кг) в виде аэрозоля краски (7) где mк – масса краски, используемой для покраски (кг); да – доля краски, потерянной в виде аэрозоля (%); массу веществ (кг) в виде паров растворителя ѓрд’р/104 (8)

Таблица 20

Удельное выделение загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов

Металл

Толщина разрезаемого материала, мм

Сварочный аэрозоль

Газ

г/м

г/ч

в том числе

Оксид углерода

Оксиды азота

вещество

количество

г/м

г/ч

г/м

г/ч

г/м

г/ч

Газовая резка

Сталь углеродистая

5

2,25

74,0

Оксиды марганца

0,07

2,31

1,50

49,5

1,18

39,0

10

4,50

131,0

То же

0,13

3,79

2,18

63,4

2,20

64,1

20

9,00

200,0

“

0,27

6,00

2,93

65,0

2,40

53,2

Качественная легированная

5

2,50

82,5

Оксиды хрома

0,12

3,96

1,30

42,9

1,02

33,6

10

5,00

145,5

То же

0,23

6,68

1,90

55,2

1,49

43,4

20

10,00

222,0

“

0,47

10,35

2,60

57,2

2,02

44,9

высокомарганцовистая

5

2,45

80,08

Оксиды марганца

0,60

19,76

1,40

46,2

1,10

36,3

10

4,90

142,2

То же

1,20

35,10

2,00

58,2

1,60

46,6

20

9,80

217,5

“

2,40

53,30

2,70

59,9

2,20

48,8

Сплавы титана

4

5,00

140,0

Титан и его оксиды

4,70

131,50

0,60

16,8

0,20

5,6

12

15,00

315,0

То же

14,00

280,00

1,50

31,5

0,60

12,6

20

25,00

390,0

“

22,00

343,00

2,50

38,0

1,00

15,6

30

35,00

355,0

“

32,60

332,00

2,70

27,6

1,50

15,3

Плазменная резка

Сталь углеродистая низколегированная

10

4,1

811,0

Оксиды марганца

0,12

23,7

1,4

277,0

6,8

1187,0

14

6,0

792,0

То же

0,18

23,7

2,0

264,0

10,0

1320,0

20

10,0

960,0

“

0,30

28,8

2,5

247,0

14,0

1240,0

Качественная легированная

5

3,0

990,0

Оксиды хрома

0,14

46,2

1,43

429,0

6,3

2075,0

10

5,0

1370,0

То же

0,24

66,0

1,87

467,0

9,5

2610,0

20

12,0

1582,0

“

0,58

76,0

2,10

277,0

12,7

1675,0

Высокомаргацовистая

5

4,0

793,0

Оксиды марганца

0,72

142,5

1,4

277,0

6,5

1286,0

10

5,8

765,0

То же

1,16

153,0

2,0

264,0

10,0

1320,0

20

9,6

920,0

“

1,73

166,0

2,5

240,0

13,0

1247,0

Сплавы АМГ

8

2,87

826,0

Оксиды алюминия

2,50

764,0

0,5

153,0

2,0

612,0

20

3,8

478,0

То же

3,50

441,0

0,6

75,6

3,0

378,0

80

6,4

164,5

“

8,0

162,0

1,0

27,0

9,0

243,0

Сплавы титана

10

2,9

452,0

Титан и его оксиды

2,73

426,0

0,4

62,4

10,5

1640,0

20

6,8

543,0

То же

6,41

513,0

0,5

40,0

14,7

1175,0

30

12,6

680,0

“

11,88

637,0

0,6

32,3

19,8

1020,0

Электродуговая резка алюминиевых сплавов

5

1,0

0,2

1,0

10

2,0

0,6

2,0

20

4,0

0,9

4,0

30

6,0

1,8

8,0

Воздушно-дуговая строжка (г на 1 кг угольных электродов) высокомарганцовистой стали титанового сплава

-

100,0

Оксиды марганца

25,0

250,0

50,0

-

500,0

500,0

130,0

ѓр – доля летучей части (растворителя) в лакокрасочном материале (%), д’р – доля растворителя, выделившегося при нанесении покрытия (%). Массу вещества (кг), выделившегося в процессе сушки окрашенных изделий, определяют исходя из условий, что в этом процессе формирования покрытия происходит практически полный переход легколетучей части лакокрасочного материала (растворителя) в парообразное состояние. ѓрд”р/104 (9) где д” – доля растворителя, выделяющегося при сушке покрытия (%). При нахождении массы паров, поступающих в местные отсосы, необходимо учитывать тот факт, что определенная их часть (2 – 3 % при отсосе, работающем в паспортном режиме) через неплотности укрытий, транспортирующих трубопроводов и проемов поступает в производственные помещения и удаляется либо через фонарные проемы, либо через системы общеобменной вентиляции. В таблице 21 представлены данные об относительном количестве образующихся аэрозолей краски и паров растворителя в процессе нанесения и сушки лакокрасочного покрытия различными методами, которые должны быть использованы при расчетах. Для конкретного типа окрасочного оборудования принимаются паспортные или эксплуатационные данные.

6. Цеха и участки химической и электрохимической обработки. При гальванической обработке деталей выделяются аэрозоли серной и соляной кислот, едких щелочей, оксиды азота, пары азотной и соляной кислот, цианистый водород, фтористый водород, хромовый ангидрид, аэрозоли растворов и др. (табл. 22).

Для расчета количества загрязняющих веществ, выделяющихся при гальванической обработке, принят удельный показатель q, отнесенный к площади поверхности гальванической ванны (см. табл. 23). В этом случае количество загрязняющего вещества (т/год), отходящего от единицы технологического оборудования (Мб), определяется по формуле: , т/год (10) где q – удельное количество вещества, выделяющегося с единицы поверхности гальванической ванны при номинальной загрузке (г/(ч м3)); Т – время (ч); F – площадь зеркала ванны (м2); ky = 0,5, при отсутствии ПАВ ky = 1; k3 – коэффициент загрузки ванны. Количество паров органических растворителей, выделяющихся при процессах обезжиривания изделий, определяется по формуле: , т/год (11) где m – коэффициент, зависящий от площади испарения, равен:

F, м2. . . 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50

m . . . 2,87 2,56 2,35 2,17 2,00 1,85 1,72 1,60 1,52 1,45

F, м2. . .0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 ≥ 1,0

m . . . 1,39 1,33 1,27 1,23 1,18 1,13 1,09 1,061 1,03 1,0

Количество загрязняющего вещества (т/год), выбрасываемого в атмосферный воздух, определяется по формуле: (12) где з – эффективность улавливания вещества (%); kв – коэффициент, зависящий от агрегатного состояния вещества. Для газов и паров kв=1, для аэрозолей kв определяется по графику (см. рис 1.)

Таблица 21

Выделение загрязняющих веществ при нанесении лакокрасочных покрытий

Способ окраски

Аэрозоли (% от производительности при окраске)

Пары растворителя (% от общего содержания растворителя в краске)

при окраске

при окраске

при сушке

Распыление

пневматическое

30

25

75

безвоздушное

2,5

23

77

гидроэлектростатическое

1,0

25

75

пневмоэлектрическое

3,5

20

80

электростатическое

0,3

50

50

горячее

20

22

78

Электроснабжение

-

10

90

Окунание

-

28

72

Струйный облив

-

35

65

Покрытие лаком в лаконаливных машинах металлических изделий

-

60

40

деревянных изделий

-

80

20

Таблица 22

Агрегатное состояние загрязняющих веществ в выбросах

гальванических цехов

Вещество

Агрегатное состояние

Азотная кислота и оксиды азота

Газовая фаза не менее 99,5 %; аэрозоль не более 0,5 %

Растворимые соли никеля

Аэрозоль

Сернистая кислота

“

Фтористый водород

Пары

Фосфорная кислота

Аэрозоль

Хромовый ангидрид

“

Хлористый водород

Газовая фаза не менее 75 %; аэрозоль не более 25 %

Щелочь

Аэрозоль

Цианистый водород

Газовая фаза не менее 75 %; аэрозоль не более 25 %

Трихлорэтан

Пары

Трифтортрихлорэтан (фреон 113)

“

Уайт-спирит

“

Бензин БР-1

“

Бензол

“

Тетрахлорэтилен

“

Керосин

“

Если в состав ванны входит несколько растворов различных веществ, то количество выделяющихся веществ рассчитывается как сумма веществ для всех растворов, согласно таблице 23. Например, при электрохимическом полировании используется ванна, содержащая растворы ортофосфорной кислоты концентрацией 500 – 1100 г/л, ангидрида хромового концентрацией 30 – 80 г/л и серной кислоты концентрацией 250 – 550 г/л. Процесс происходит при 60 – 80оС; плотность тока 15 – 80 А/дм2. В этом случае с поверхности ванны происходит выделение хромового ангидрида 7,2 г/(ч м2), ортофосфорной кислоты 18 г/(ч м2) и серной кислоты 25 г/(ч м2).

Таблица 23

Удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся с поверхности гальванических ванн при различных технологических процессах

Процесс

Вещество

Количество, г/(ч м2)

1. Обезжиривание изделий:

а) органическими растворителями

Бензин

4530

Керосин

1560

Уайт-спирит

5800

Бензол

2970

Трихлорэтилен

3940

Тетрахлорэтилен

4200

Трифтортрихлорэтан (фреон 113)

14910

б) химическое в растворах щелочи

Едкая щелочь

1,0

в) электрохимическое

Едкая щелочь

39,6

2. Химическое травление изделий:

а) в растворах хромовой кислоты и ее солей при t>50oC

Хромовый ангидрид

0,02

б) в растворах щелочи при t>50oC

Едкая щелочь

198,0

в) в разбавленных нагретых (t>50oC) и концентрированных растворах серной кислоты

Серная кислота

25,2

г) в растворах соляной кислоты концентрацией, г/л:

< 200

Хлористый водород

1,1

200 – 250

То же

3,0

250 – 300

“

10,0

300 – 350

“

20,0

350 – 500

“

50,0

500 – 1000

“

288,0

д) в разбавленных нагретых (t>50oC) и концентрированных растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

2,20

е) в растворах, содержащих фтористоводородную кислоту и ее слои концентрацией, г/л:

<10

Фтористый водород

1,0

10 – 20

То же

5,0

20 – 50

“

10,0

50 – 100

“

18,0

100 – 150

“

36,0

150 – 200

“

42,0

>200

“

72,0

ж) в разбавленных растворах, содержащих кислоту концентрацией более 100 г/л

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

3. Снятие старых покрытий:

а) олова и хрома

б) меди

в) никеля и серебра

Едкая щелочь Хромовый ангидрид Серная кислота

39,6 36,0 25,2

4. Полирование

а) химическое

в концентрированных холодных (t<50oC) растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

2,2

в разбавленных растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией более 100 г/л

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

в нагретых разбавленных растворах, содержащих серную кислоту

Серная кислота

25,0

б) электрохимическое

в растворах, содержащих хромовую кислоту или ангидрид хромовый концентрацией 30 – 60 г/л

Хромовый ангидрид

7,2

в растворах, содержащих серную кислоту концентрацией 150 г/л

Серная кислота

25,2

в концентрированных холодных растворах ортофосфорной кислоты

Фосфорная кислота

18,0

5. Нанесение покрытий на изделия

а) электрохимическая обработка в растворах хромовой кислоты концентрацией 150 – 300 г/л при силе тока Й≥1000 А (хромирование анодирование, декапирование и др.)

Хромовый ангидрид

36,0

б) электрохимическая обработка в растворах хромовой кислоты концентрацией 30 – 100 г/л при силе тока І≤500 А (анодирование магниевых сплавов), а также химическое оксидирование алюминия и магния.

То же

3,6

в) химическая обработка стали в растворах хромовой кислоты и ее солей при t>50оС (осветление, пассирование, наполнение и пропитка, обработка в растворах хромпика)

“

0,02

г) химическая обработка в растворах щелочи при t>50oC (получение металлических покрытий контактными способами, оксидирование сталей и чугунов)

Едкая щелочь

198,0

д) электрохимическая обработка в растворах щелочи (цинкование, кадмирование, покрытие сплавом медь – цинк, тонирование и окрашивание)

Едкая щелочь

39,6

е) химическая обработка в растворах соляной кислоты в концентрации до 200 г/л (деканирование, железнение и др.)

Хлористый водород

1,1

ж) электрохимическая обработка в растворах, содержащих серную кислоту концентрацией 150 – 350 г/л (палладирование, анодное оксиление алюминия и его сплавов, родирование)

Серная кислота

25,2

з) электрохимическая обработка в концентрированных холодных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту (анодное окисление алюминия и его сплавов)

Фосфорная кислота

18,0

и) химическая обработка в разбавленных нагретых (t>50oC) и концентрированных холодных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту (осветление и пассирование)

Фосфорная кислота

2,2

к) никелирование в хлоридных растворах при плотности тока 1 – 3 А/дм2

Растворимые соли никеля

0,54

л) никелирование в сульфатных растворах при плотности тока 1 – 3 А/дм2

То же

0,11

м) химическая обработка в растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией >100 г/л (осветление и пассирование)

Азотная кислота и оксиды азота

10,8

н) нанесение покрытий в цианистых растворах (кадмирование, серебрение, золочение, цинкование, меднение, латунирование, амальгамирование) концентрацией, г/л:

<50

Цианистый водород

5,4

>50

То же

20,0

о) химическая обработка в растворах фтористоводородной кислоты и ее солей концентрацией, г/л

<10

Фтористый водород

1,0

10 – 20

Фтористый водород

5,0

20 – 50

То же

10,0

50 – 100

“

18,0

100 – 150

“

36,0

150 – 200

“

42,0

>200

“

72,0

Таблица 24

Удельное выделение загрязняющих веществ при производстве

изделий из стеклопластиков

Процесс

Вещество

Количество

Примечание

Приготовление связующего вещества на основе полиэфирных смол

Пары стирола

2 г/кг стирола, входящего в смолу

15 г/кг при открытии разливе связующего вещества

Пары гипериза

0,8 г/кг гипериза, входящего в связующее

1,7 г/кг при открытом разливе связующего

на основе фенолформальдегидных смол

Пары фенола

0,7 г/кг свободного фенола, входящего в смолу

Пропитка стекложгута, ковров и изделий

Пары формальдегида

1,8 г/кг свободного формальдегида в смоле

Контактное формирование

Пары стирола

40 г/кг стирола, входящего в смолу

Пары стирола

95 г/кг стирола, входящего в смолу

Прессование изделий из материалов на основе полиэфирных смол

Пары гипериза

12 г/кг гипериза, входящего в связующее

Пары стирола

20 г/кг стирола, входящего в молу

Прессование изделий из прессматериалов АГ-4С

Пары гипериза Пары фенола

8 г/кг гипериза, входящего в связующее

Прессование изделий из материалов на основе формальде-гидных смол

Пары формальдегида

0,46 г/кг прессматериала

0,13 г/кг прессматериала

Пары анилина

0,1 г/кг прессматериала

Раскрой стеклоткани на столе 5,3 Ч

Пары фенола

100 г/кг свободного фенола в смоле

Ориентировочно

1,2 Ч 0,9 м

Пары формальдегида

370 г/кг свободного формальдегида в смоле

Обрезка труб в установке БИТ-125

Пыль

180 г/ч

Распиловка круглопильным станком

стекловолокна

43,5 г/ч

с пилой Ш 230 мм.

Пыль стеклопластика

120 г/ч

Шлифовка изделий

То же

300 г/ч

Кв 1,0

0,8

0,6

0,4

Рис. 1. Изменение относительного 0,2 содержания аэрозоля загрязняющего вещества в удаляемом воздухе при движении по воздуховоду. 0 Бортовой отсос -0 2 4 6 8 ф м Воздуховод

Производство изделий на стеклопластиках. Загрязняющие вещества, содержащиеся в используемом смолах и связующих веществах, при производстве изделий из стеклопластиков выделяются в основном в виде паров или пыли. Данные о выбросах загрязняющих веществ представлены в таблице 24.

1 Удельное выделение в г/кг литья